??????? 3. 焊接工藝評定及施焊工藝
??????? 管道焊接施工中各種材質(zhì)、焊接接頭形式的焊接工藝評定覆蓋達到100%如本單位沒有適合管道材質(zhì)和焊接要求的焊接工藝評定，應(yīng)委托有評定資格的單位進行評定。焊接技術(shù)人員應(yīng)依據(jù)設(shè)計圖紙，有關(guān)施工規(guī)范及現(xiàn)行標(biāo)準，根據(jù)焊接工藝評定并結(jié)合施工現(xiàn)場的實際條件制定切實可行的焊接工藝指導(dǎo)書。施工前對焊工和管工進行技術(shù)交底，內(nèi)容包括焊接材料、工藝參數(shù)、焊前預(yù)熱、層間、后熱、熱處理的溫度和時間、對焊接材料的保管、使用以及無損檢測等各項要求。管線編號應(yīng)在焊接工藝指導(dǎo)書上標(biāo)明，不同工藝的管線分別編號，相同焊接工藝管線可以寫在一個工藝指導(dǎo)書中，注明管線代號，管工按焊接交底制備坡口，現(xiàn)場質(zhì)檢員按此確認坡口、尺寸及組裝要求（簽字確認），焊工必須嚴格執(zhí)行焊接工藝，現(xiàn)場質(zhì)檢員應(yīng)加強這方面的監(jiān)督檢查，這是保證焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。焊工應(yīng)進行工序交接，確認破口質(zhì)量，確保焊接工藝正確實施。
??????? 4.焊縫返修
??????? 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，一、二次返修由焊接工藝人員對所需返修的缺陷分析產(chǎn)生原因并編制返修工藝，由焊接責(zé)任師審批，三次及三次以上的焊縫返修由焊接責(zé)任師
??????? 會同有關(guān)人員認真分析原因確定避免返修再次發(fā)生的措施后編制返修工藝，由項目技術(shù)負責(zé)人或項目質(zhì)保師審批。焊縫返修后應(yīng)按返修工藝的要求進行焊接檢驗和無損檢測。要求焊后熱處理的管道焊縫，一般應(yīng)在熱處理前進行返修，如在熱處理后返修、補焊后應(yīng)做必要的熱處理。有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼焊縫，返修部位仍需保證原有要求。焊縫返修次數(shù)、部位及返修情況應(yīng)記入交工資料，返修的紀錄、報告等內(nèi)容均匯入工程檔案。
??????? 5.焊后檢查
??????? 5.1焊縫外觀檢查
??????? 焊縫表面質(zhì)量的檢驗應(yīng)在無損檢測以及耐壓試驗之前進行。所以焊縫表面質(zhì)量均應(yīng)采用標(biāo)準樣板、量規(guī)、硬度計等進行100%的外觀檢驗并符合GB50236-98標(biāo)準中的具體要求，應(yīng)如實記錄結(jié)果。外觀合格的標(biāo)準焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，并不得有熔渣與飛濺物，咬邊和焊縫余高應(yīng)符合相關(guān)的要求。
??????? 5.2焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢驗
??????? 無損檢測所采用的方法、檢測比例應(yīng)符合有關(guān)施工規(guī)范、標(biāo)準以及設(shè)計要求的規(guī)定。當(dāng)采用RT方法抽檢時，應(yīng)對每一個焊工所焊焊縫按規(guī)定的比例進行抽檢，固定管口的抽檢不得少于一個焊口，抽檢的焊口應(yīng)由施工單位和第三方監(jiān)理人員在現(xiàn)場共同選定，并記下焊口的編號。無損檢測結(jié)束后，施工單位應(yīng)及時在管線但線圖上準確標(biāo)明管道編號、管道材質(zhì)、規(guī)格、焊口位置、焊工代號、無損檢測位置、無損檢測方法。檢驗人員應(yīng)及時對無損檢測報告以及RT底片進行檢查。如需返修，應(yīng)嚴格執(zhí)行返修工藝，做好返修施焊紀錄，同時還應(yīng)及時審查按規(guī)定要求擴深的RT底片報告，并在壓力管道單線圖上準確的標(biāo)明返修擴深部位。返修必須在熱處理、耐壓試驗之前進行。
??????? 5.3最終檢驗、試驗
??????? 5.3.1最終檢驗、試驗是在壓力管道所用材料的檢驗、試驗已完成并合格，安裝過程的工序檢驗、試驗已完成并合格且資料齊全并符合要求后的前提下才能進行。
??????? （1）壓力管道安裝完畢后，經(jīng)聯(lián)合檢查合格后方可進行；
??????? （2）應(yīng)嚴格按照檢驗、試驗的程序和要求進行，并做好記錄；
??????? （3）輸送劇毒、有毒和易燃流體的管道必須按規(guī)定確定泄露量；真空系統(tǒng)管道壓力試驗后，還要進行真空試驗
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