6.2.2 打眼鑄造

6.2.2.1打開靜置爐鑄造爐眼放流，鋁液經(jīng)過流槽、中間包進(jìn)入結(jié)晶器中，用打渣鏟撈凈流道及中間包中的浮渣，并將結(jié)晶器外的凝鋁及時(shí)去除，同時(shí)開啟喂料機(jī)喂細(xì)化絲。????

6.2.2.2看好大流控制好鋁液流量，保證中間包鋁水液面平穩(wěn)，避免鋁液水平忽高忽低，開啟水閥并適量供水，然后啟動(dòng)鑄造機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)。速度由小到大并轉(zhuǎn)入正常，同時(shí)將冷卻水調(diào)整至正常水量。

6.2.2.3鑄造工藝參數(shù)：中間包溫度680-710℃，爐溫以保證中間包溫度為宜，鑄造速度為90-200㎜/分鐘，冷卻水壓0.075MPa。

6.2.2.4鑄造進(jìn)入結(jié)晶器上邊及中間包的鋁液表面氧化膜不能隨意攪動(dòng)，此時(shí)液面高度應(yīng)

保持和控制在120-140mm之間。????????????????????????????????

6.2.2.5鑄造過程中要注意觀察鑄造母線的表面及液面情況，可根據(jù)情況調(diào)整鑄造參數(shù)，當(dāng)結(jié)晶器發(fā)生漏鋁現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)果斷停止鑄造并進(jìn)行處理。

6.3 鋸切

6.3.1鋸切工應(yīng)熟悉鋸切機(jī)的操作過程，必須專人操作。

6.3.2每次操作前首先檢查鋸切各部位正常，加好冷卻液,調(diào)整皮帶松緊度和鋸切長度確定后,方可開始鋸切。

6.3.3母線達(dá)到成品長度后，開啟同步鋸，對(duì)母線進(jìn)行成品切割。操作過程中注意觀察母線的鑄造情況，發(fā)現(xiàn)異常時(shí)及時(shí)進(jìn)行合理處理。

6.3.4鋸片冷卻液采用水化白油，油水比1：10到1：20。

6.3.5按生產(chǎn)指令調(diào)整鋸切長度尺寸。

6.3.6鋸切過程中經(jīng)常檢查鋸切好的母線的外表質(zhì)量，若發(fā)現(xiàn)不達(dá)標(biāo),要對(duì)超標(biāo)缺陷進(jìn)行修整，若無法修整則在鋸切時(shí)將其去掉。

6.3.7兩端應(yīng)鋸掉頭尾不少于200毫米。鋸切后要檢查鋸好的母線長度公差、切斜度、發(fā)現(xiàn)超差進(jìn)行處理。發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔、疏松等應(yīng)判廢鋸掉。

6.3.8鋸切后表面和兩端不允許有連接的鋁屑和毛刺 。

6.3.9鋸切的表面應(yīng)保持清潔，最大限度地避免人為造成的污染。

6.3.10操作者要強(qiáng)化質(zhì)量意識(shí)，做好自檢、互檢，發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品及時(shí)挑出判廢。

6.3.11鋸好的的母線整齊地堆放到指定場(chǎng)所，并標(biāo)明尺寸，打印熔煉號(hào)、班號(hào)。

6.3.12清理鋸切機(jī)及周圍工作現(xiàn)場(chǎng)的衛(wèi)生，做到工完場(chǎng)清，并做好記錄。

6.4相關(guān)記錄

6.4.1《鋁及鋁合金分析報(bào)告單》??????

6.4.2《鑄造工藝卡片》??????????????

6.4.3《班長交接班記錄》???????????

6.4.4《鑄造車間關(guān)鍵設(shè)備點(diǎn)檢表》???

6.4.5《鑄造車間設(shè)備潤滑表》???????

6.4.6《鑄造車間設(shè)備日常保養(yǎng)表》???

7.1生產(chǎn)工藝準(zhǔn)備及操作

7.1.1 生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按烘爐曲線進(jìn)行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時(shí)間不少72小時(shí)。

7.1.2 新爐使用前要進(jìn)行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次倒?fàn)t后鑄造.

7.1.3配料

7.1.3.1配料的基本原則是根據(jù)合金牌號(hào)標(biāo)準(zhǔn)及用戶提出的要求或協(xié)議,選擇合適的原料進(jìn)行配料計(jì)算.

7.1.3.2配料計(jì)算方法

配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W

式中：A----要求達(dá)到的某元素含量百分比；

B----鋁液中該元素的百分比；

C----配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；

W----鋁液重量(包括重熔鋁錠)。

7.1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析,配料計(jì)算時(shí)不允許按要求的上限和下限配料,應(yīng)該安中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計(jì)算.

7.2 投料、熔煉、鑄造、鋸切

7.2.1投料、熔煉

7.2.1.1先將準(zhǔn)備好的工業(yè)硅均勻的投入到熔煉爐內(nèi),然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住,點(diǎn)火升溫,灌入所需的原鋁液,繼續(xù)升溫至固體料熔化或溶體表面化平后,在熔體表面均勻?yàn)⑷敫采w劑,覆蓋劑用量按0.2%控制.

7.2.1.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化,啟動(dòng)電磁攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進(jìn)行,攪拌3-4次.

7.2.1.3熔煉完畢,扒出表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動(dòng)電磁攪拌器攪拌15分鐘,然后取樣化驗(yàn).

7.2.1.4化驗(yàn)合格后,打開熔煉爐爐眼,將熔體轉(zhuǎn)入靜置爐內(nèi),若成分出現(xiàn)偏差,及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋,調(diào)整成分,直至成分合格為止.

7.2.2鑄造

7.2.2.1倒?fàn)t后,先清除鋁液表面浮渣,然后取樣化驗(yàn),合格后調(diào)整鋁液溫度在精煉溫度范圍內(nèi)對(duì)鋁液進(jìn)行精練凈化處理:

1）采用高純氮?dú)鈬姶等蹌┓邸肮腆w+氣體”聯(lián)合法爐內(nèi)凈化工藝對(duì)靜置爐內(nèi)熔體進(jìn)行凈化處理。

2）精煉操作條件：熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量1.5-2kg/t.Al左右,精煉時(shí)間不少于20分鐘，氮?dú)鈮毫?.04MPa。

3）精煉時(shí)，先接通氮?dú)?，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中，操作時(shí)動(dòng)作要柔和，沿爐底由近及遠(yuǎn)來回緩緩移動(dòng)，精煉操作應(yīng)注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關(guān)閉氮?dú)忾y。

4）精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復(fù)蓋劑。

5）關(guān)閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調(diào)整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內(nèi)時(shí),準(zhǔn)備放流鑄造.

7.2.2.2鑄造前,首先做好準(zhǔn)備工作,對(duì)與鋁液接觸的生產(chǎn)工具、流槽、中間包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預(yù)熱干燥.

7.2.2.3打開靜置爐流眼,放流時(shí),要盡可能增大流量,使熔體較快進(jìn)入過濾箱中,當(dāng)熔體充滿流槽,提起閘板,引導(dǎo)熔體盡快充滿所有結(jié)晶器,打開冷卻水,控制好水壓和水量,啟動(dòng)鑄造機(jī)下降,按鑄造工藝技術(shù)要求調(diào)整好鑄造速度.

7.2.2.4鑄造過程中,要保持鋁液表面穩(wěn)定,防止液面波動(dòng)太大,隨時(shí)觀察鑄棒表面質(zhì)量狀況,調(diào)整鑄造速度和水壓.

7.2.2.5在生產(chǎn)過程中,如果因設(shè)備故障使熔體在靜置爐內(nèi)超過3小時(shí),應(yīng)及時(shí)對(duì)熔體攪拌一次,以防止合金成分出現(xiàn)偏析.

7.2.3鋸切、包裝、入庫

7.2.3.1鑄造結(jié)束后,將鑄錠吊出擺放到鋸床上,切取低倍試樣化驗(yàn)化學(xué)成分、晶粒度及低倍針孔度等項(xiàng)目,檢驗(yàn)規(guī)程按照GB/T8733-2007<<鑄造鋁合金錠>>標(biāo)準(zhǔn)要求.

7.2.3.2鋸切長度按照用戶要求進(jìn)行控制,鋸切后應(yīng)逐塊對(duì)鑄錠表面進(jìn)行檢查,對(duì)有表面缺陷的鑄錠及時(shí)檢出,鑄錠外表面應(yīng)保持清潔,過多的冷卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈.

7.2.3.3堆垛

?1)方棒

?按12層擺放,底層擺放兩塊,第2層至12層每層擺放9塊,層與層之間鑄錠相互交叉900整齊擺放,每垛共計(jì)鑄錠101塊.

2)圓棒

?? ??￠127mm圓棒按7層擺放,底層擺放5塊,依次向上6、7、8、7、6、5塊,呈6邊行擺放,每垛44塊;￠114mm圓棒按9層擺放,最底層擺放5塊,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛61塊.

7.2.3.4打捆

堆垛好的鑄錠采用0.9×32mm鍍鋅鋼帶進(jìn)行打捆,對(duì)方棒每捆采用4根鋼帶呈“?！弊中未蚶?圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆,同時(shí)每捆鑄錠要做好標(biāo)識(shí).

7.2.3.5入庫

鑄錠經(jīng)衡量記錄后,用鏟車搬運(yùn)到指定地點(diǎn)存放,存放地點(diǎn)應(yīng)具備干燥,防止雨淋,便于裝卸等基本條件,鑄錠再搬運(yùn)過程應(yīng)平穩(wěn),防止將打包帶損傷而導(dǎo)致散捆現(xiàn)象發(fā)生。

7.3相關(guān)記錄

7.3.1《電解鋁化學(xué)成分報(bào)告單》

7.3.2《爐前分析告單》

7.3.3《鑄造工藝卡片》

8 A356鑄造合金錠崗位作業(yè)

8.1生產(chǎn)工藝準(zhǔn)備及操作

8.1.1生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈，然后按照烘爐曲線規(guī)定的速度進(jìn)行烘爐，烘爐最終溫度控制在800℃左右，烘爐時(shí)間不少于72小時(shí)。

8.1.2新爐使用前要進(jìn)行洗爐，洗爐選用原鋁液，灌爐量不少于爐子容量的40%，將鋁水溫度升高到850℃以上，然后每隔30分鐘攪拌一次，共攪拌三、四次，倒?fàn)t后鑄造。

8.1.3配料

8.1.3.1配料的基本原則是依據(jù)合金牌號(hào)標(biāo)準(zhǔn)及用戶提出的要求或協(xié)議，選擇合適的原料進(jìn)行配料計(jì)算。

8.1.3.2配料計(jì)算方法

配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W

式中A---要求達(dá)到的某元素含量百分比；

B---鋁液中該元素的百分比；

C---配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；

W---鋁液重量（包括重熔鋁錠）。

8.1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析，配料計(jì)算時(shí)不允許按要求的上限和下限配料，應(yīng)該按中限配料，易燃、易燒損的原料按上限計(jì)算。

8.2投料和熔煉

8.2.1先將準(zhǔn)備好的工業(yè)硅均勻地投入到熔煉爐內(nèi)，然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住，點(diǎn)火升溫，灌入所需原鋁液，繼續(xù)升溫至固體料熔化或熔體表面化平后，在熔體表面均勻撒入覆蓋劑，覆蓋劑用量按0.2%控制。

8.2.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化，啟動(dòng)電磁攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌，每隔30分鐘左右攪拌15分鐘，間歇性進(jìn)行，攪拌3-4次。

8.2.3熔煉完畢，扒除表面浮渣，加入金屬鎂和鈦劑，使其全部熔化，再次開動(dòng)電磁攪拌機(jī)15分鐘，然后取樣化驗(yàn)。