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鑄造工崗位作業(yè)指導(dǎo)書

  
評論: 更新日期:2016年10月13日
6鑄造母線崗位操作規(guī)程
6.1 灌爐混合
6.1.1電解鋁原液由電解車間供應(yīng),并作準(zhǔn)確的預(yù)分析成分報告。
6.1.2灌爐
灌爐時要小心操作,從流槽灌入鋁液時要防止高溫原鋁濺出傷人,操作工與天車工密切配合控制倒鋁的高度和方位、角度,完畢后及時清理現(xiàn)場并統(tǒng)計好數(shù)量、看準(zhǔn)時間、做好記錄。
6.1.3打渣
按每噸鋁0.5-1㎏標(biāo)準(zhǔn)將打渣劑均勻地撒入爐中,用大耙沿爐底平穩(wěn)均勻的攪動,力求分布均勻,然后將鋁液表面浮渣集中扒出爐外渣鍋內(nèi)并及時壓渣,然后向爐內(nèi)灑入定量覆蓋劑,一般每爐6㎏/次。
6.1.4爐前取樣
加熱取樣勺,取樣位置選在爐門中間、門內(nèi)0.5米處、 熔體深一半的部位快速取出,冷卻后用鋼印打印熔煉號送檢。
6.1.5靜置
靜置15分鐘,同時根據(jù)所鑄母線規(guī)格大小調(diào)整爐溫至合適溫度,一般為730-780,并做好打眼準(zhǔn)備。
6.2 鑄造
6.2.1 鑄造前準(zhǔn)備
6.2.1.1對流槽和中間包提前烘烤加溫達(dá)到要求溫度。??
6.2.1.2清理疏通結(jié)晶器水眼,并通水檢查。
6.2.1.3用高壓風(fēng)吹凈或用棉紗擦凈引錠頭中的積水
6.2.1.4安裝所需型號的結(jié)晶器,對結(jié)晶器與導(dǎo)流板結(jié)合處用石棉板、蓖麻油泥抹嚴(yán),確保期間配合嚴(yán)密無縫,涂刷石墨油或蓖麻油。
6.2.1.5將引錠頭平穩(wěn)的引入結(jié)晶器中約兩毫米,結(jié)晶器與引錠頭間隙用石棉繩封住,防止鋁液溢出。
6.2.1.6根據(jù)鑄造規(guī)格計算好Al-Ti-B細(xì)化絲的喂料速度,一般為熔體流量的0.8-1.2%。
6.2.1.7操作過程中所使用的工具必須充分預(yù)熱干燥以防爆炸傷人。
6.2.1.8檢查并開啟水泵,做好準(zhǔn)備工作。
6.2.1.9將鑄造機(jī)壓輥壓住引錠頭導(dǎo)桿,用力不要過猛以防將鑄造機(jī)托板壓彎,以摩檫力足夠為度。
6.2.2 打眼鑄造
6.2.2.1打開靜置爐鑄造爐眼放流,鋁液經(jīng)過流槽、中間包進(jìn)入結(jié)晶器中,用打渣鏟撈凈流道及中間包中的浮渣,并將結(jié)晶器外的凝鋁及時去除,同時開啟喂料機(jī)喂細(xì)化絲。????
6.2.2.2看好大流控制好鋁液流量,保證中間包鋁水液面平穩(wěn),避免鋁液水平忽高忽低,開啟水閥并適量供水,然后啟動鑄造機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)。速度由小到大并轉(zhuǎn)入正常,同時將冷卻水調(diào)整至正常水量。
6.2.2.3鑄造工藝參數(shù):中間包溫度680-710,爐溫以保證中間包溫度為宜,鑄造速度為90-200㎜/分鐘,冷卻水壓0.075MPa。
6.2.2.4鑄造進(jìn)入結(jié)晶器上邊及中間包的鋁液表面氧化膜不能隨意攪動,此時液面高度應(yīng)
保持和控制在120-140mm之間。????????????????????????????????
6.2.2.5鑄造過程中要注意觀察鑄造母線的表面及液面情況,可根據(jù)情況調(diào)整鑄造參數(shù),當(dāng)結(jié)晶器發(fā)生漏鋁現(xiàn)象時,應(yīng)果斷停止鑄造并進(jìn)行處理。
6.3 鋸切
6.3.1鋸切工應(yīng)熟悉鋸切機(jī)的操作過程,必須專人操作。
6.3.2每次操作前首先檢查鋸切各部位正常,加好冷卻液,調(diào)整皮帶松緊度和鋸切長度確定后,方可開始鋸切。
6.3.3母線達(dá)到成品長度后,開啟同步鋸,對母線進(jìn)行成品切割。操作過程中注意觀察母線的鑄造情況,發(fā)現(xiàn)異常時及時進(jìn)行合理處理。
6.3.4鋸片冷卻液采用水化白油,油水比1:10到1:20。
6.3.5按生產(chǎn)指令調(diào)整鋸切長度尺寸。
6.3.6鋸切過程中經(jīng)常檢查鋸切好的母線的外表質(zhì)量,若發(fā)現(xiàn)不達(dá)標(biāo),要對超標(biāo)缺陷進(jìn)行修整,若無法修整則在鋸切時將其去掉。
6.3.7兩端應(yīng)鋸掉頭尾不少于200毫米。鋸切后要檢查鋸好的母線長度公差、切斜度、發(fā)現(xiàn)超差進(jìn)行處理。發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔、疏松等應(yīng)判廢鋸掉。
6.3.8鋸切后表面和兩端不允許有連接的鋁屑和毛刺 。
6.3.9鋸切的表面應(yīng)保持清潔,最大限度地避免人為造成的污染。
6.3.10操作者要強(qiáng)化質(zhì)量意識,做好自檢、互檢,發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品及時挑出判廢。
6.3.11鋸好的的母線整齊地堆放到指定場所,并標(biāo)明尺寸,打印熔煉號、班號。
6.3.12清理鋸切機(jī)及周圍工作現(xiàn)場的衛(wèi)生,做到工完場清,并做好記錄。
6.4相關(guān)記錄
6.4.1《鋁及鋁合金分析報告單》??????
6.4.2《鑄造工藝卡片》??????????????
6.4.3《班長交接班記錄》???????????
6.4.4《鑄造車間關(guān)鍵設(shè)備點(diǎn)檢表》???
6.4.5《鑄造車間設(shè)備潤滑表》???????
6.4.6《鑄造車間設(shè)備日常保養(yǎng)表》???
7 A356鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程
7.1生產(chǎn)工藝準(zhǔn)備及操作
7.1.1 生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按烘爐曲線進(jìn)行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時間不少72小時。
7.1.2 新爐使用前要進(jìn)行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次倒?fàn)t后鑄造.
7.1.3配料
7.1.3.1配料的基本原則是根據(jù)合金牌號標(biāo)準(zhǔn)及用戶提出的要求或協(xié)議,選擇合適的原料進(jìn)行配料計算.
7.1.3.2配料計算方法
配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W
式中:A----要求達(dá)到的某元素含量百分比;
B----鋁液中該元素的百分比;
C----配料用金屬或中間合金中該元素的百分比;
W----鋁液重量(包括重熔鋁錠)。
7.1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析,配料計算時不允許按要求的上限和下限配料,應(yīng)該安中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計算.
7.2 投料、熔煉、鑄造、鋸切
7.2.1投料、熔煉
7.2.1.1先將準(zhǔn)備好的工業(yè)硅均勻的投入到熔煉爐內(nèi),然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住,點(diǎn)火升溫,灌入所需的原鋁液,繼續(xù)升溫至固體料熔化或溶體表面化平后,在熔體表面均勻灑入覆蓋劑,覆蓋劑用量按0.2%控制.
7.2.1.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化,啟動電磁攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進(jìn)行,攪拌3-4次.
7.2.1.3熔煉完畢,扒出表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動電磁攪拌器攪拌15分鐘,然后取樣化驗.
7.2.1.4化驗合格后,打開熔煉爐爐眼,將熔體轉(zhuǎn)入靜置爐內(nèi),若成分出現(xiàn)偏差,及時進(jìn)行補(bǔ)料或稀釋,調(diào)整成分,直至成分合格為止.
7.2.2鑄造
7.2.2.1倒?fàn)t后,先清除鋁液表面浮渣,然后取樣化驗,合格后調(diào)整鋁液溫度在精煉溫度范圍內(nèi)對鋁液進(jìn)行精練凈化處理:
1)采用高純氮?dú)鈬姶等蹌┓邸肮腆w+氣體”聯(lián)合法爐內(nèi)凈化工藝對靜置爐內(nèi)熔體進(jìn)行凈化處理。
2)精煉操作條件:熔體溫度保證730℃以上,精練劑用量1.5-2kg/t.Al左右,精煉時間不少于20分鐘,氮?dú)鈮毫?.04MPa。
3)精煉時,先接通氮?dú)?,待熔劑粉從精煉管口噴出后,再將精煉管插入鋁液中,操作時動作要柔和,沿爐底由近及遠(yuǎn)來回緩緩移動,精煉操作應(yīng)注意消除死角(要到邊到角),精煉完畢,先將精煉管從熔液中抽出后再關(guān)閉氮?dú)忾y。
4)精煉完畢10分鐘后,將鋁液表面浮渣扒除干凈,然后撒入定量的復(fù)蓋劑。
5)關(guān)閉爐門,鋁液靜置澄清40分鐘,調(diào)整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內(nèi)時,準(zhǔn)備放流鑄造.
7.2.2.2鑄造前,首先做好準(zhǔn)備工作,對與鋁液接觸的生產(chǎn)工具、流槽、中間包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預(yù)熱干燥.
7.2.2.3打開靜置爐流眼,放流時,要盡可能增大流量,使熔體較快進(jìn)入過濾箱中,當(dāng)熔體充滿流槽,提起閘板,引導(dǎo)熔體盡快充滿所有結(jié)晶器,打開冷卻水,控制好水壓和水量,啟動鑄造機(jī)下降,按鑄造工藝技術(shù)要求調(diào)整好鑄造速度.
7.2.2.4鑄造過程中,要保持鋁液表面穩(wěn)定,防止液面波動太大,隨時觀察鑄棒表面質(zhì)量狀況,調(diào)整鑄造速度和水壓.
7.2.2.5在生產(chǎn)過程中,如果因設(shè)備故障使熔體在靜置爐內(nèi)超過3小時,應(yīng)及時對熔體攪拌一次,以防止合金成分出現(xiàn)偏析.
7.2.3鋸切、包裝、入庫
7.2.3.1鑄造結(jié)束后,將鑄錠吊出擺放到鋸床上,切取低倍試樣化驗化學(xué)成分、晶粒度及低倍針孔度等項目,檢驗規(guī)程按照GB/T8733-2007<<鑄造鋁合金錠>>標(biāo)準(zhǔn)要求.
7.2.3.2鋸切長度按照用戶要求進(jìn)行控制,鋸切后應(yīng)逐塊對鑄錠表面進(jìn)行檢查,對有表面缺陷的鑄錠及時檢出,鑄錠外表面應(yīng)保持清潔,過多的冷卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈.
7.2.3.3堆垛
?1)方棒
?按12層擺放,底層擺放兩塊,第2層至12層每層擺放9塊,層與層之間鑄錠相互交叉900整齊擺放,每垛共計鑄錠101塊.
2)圓棒
?? ??¢127mm圓棒按7層擺放,底層擺放5塊,依次向上6、7、8、7、6、5塊,呈6邊行擺放,每垛44塊;¢114mm圓棒按9層擺放,最底層擺放5塊,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛61塊.
7.2.3.4打捆
堆垛好的鑄錠采用0.9×32mm鍍鋅鋼帶進(jìn)行打捆,對方棒每捆采用4根鋼帶呈“?!弊中未蚶?圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆,同時每捆鑄錠要做好標(biāo)識.
7.2.3.5入庫
鑄錠經(jīng)衡量記錄后,用鏟車搬運(yùn)到指定地點(diǎn)存放,存放地點(diǎn)應(yīng)具備干燥,防止雨淋,便于裝卸等基本條件,鑄錠再搬運(yùn)過程應(yīng)平穩(wěn),防止將打包帶損傷而導(dǎo)致散捆現(xiàn)象發(fā)生。
7.3相關(guān)記錄
7.3.1《電解鋁化學(xué)成分報告單》
7.3.2《爐前分析告單》
7.3.3《鑄造工藝卡片》
8 A356鑄造合金錠崗位作業(yè)
8.1生產(chǎn)工藝準(zhǔn)備及操作
8.1.1生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按照烘爐曲線規(guī)定的速度進(jìn)行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時間不少于72小時。
8.1.2新爐使用前要進(jìn)行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次,倒?fàn)t后鑄造。
8.1.3配料
8.1.3.1配料的基本原則是依據(jù)合金牌號標(biāo)準(zhǔn)及用戶提出的要求或協(xié)議,選擇合適的原料進(jìn)行配料計算。
8.1.3.2配料計算方法
配料加入量=(A-B)÷(C-A)×W
式中A---要求達(dá)到的某元素含量百分比;
B---鋁液中該元素的百分比;
C---配料用金屬或中間合金中該元素的百分比;
W---鋁液重量(包括重熔鋁錠)。
8.1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析,配料計算時不允許按要求的上限和下限配料,應(yīng)該按中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計算。
8.2投料和熔煉
8.2.1先將準(zhǔn)備好的工業(yè)硅均勻地投入到熔煉爐內(nèi),然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住,點(diǎn)火升溫,灌入所需原鋁液,繼續(xù)升溫至固體料熔化或熔體表面化平后,在熔體表面均勻撒入覆蓋劑,覆蓋劑用量按0.2%控制。
8.2.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化,啟動電磁攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進(jìn)行,攪拌3-4次。
8.2.3熔煉完畢,扒除表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動電磁攪拌機(jī)15分鐘,然后取樣化驗。

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