先將PE投入投料釜中，在助劑的作用下，在一定溫度壓力下按比例通入氯氣，PE經(jīng)氯化形成CPE。

生產(chǎn)原理

在助劑的作用下CL原子取代PE分子中的H原子，根據(jù)工藝要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。

影響氯化的主要因素

1）釜內(nèi)壓力

2）釜內(nèi)溫度

3）各溫度段通氯量

4）助劑的合理搭配

氯化崗位

1)檢查各零部件的連接是否有松動，若有松動必須擰緊加固，以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。

2）檢查減速機的潤滑油油位是否正常，電機轉(zhuǎn)動是否正常；

3) 檢查水套冷卻水閥是否開啟，壓力表、溫度表指示是否準確。

4) 檢查反應(yīng)釜搪瓷有無缺陷。

5) 通知電工檢查配電設(shè)施、接線是否正常。

6）檢查管道、閥門、儀表是否齊全、符合要求。按流程順序檢查閥門開關(guān)情況是否正確。

正常操作

1投料前清理釜內(nèi)的雜物，檢查釜內(nèi)壁搪瓷是否完好，各孔徑的密封性完好、機械傳動部分性能良好無雜音；杜絕出現(xiàn)泄漏情況。

2向釜內(nèi)注入1/2體積的清水，將稱量準確的乳化劑、分散劑、引發(fā)劑加入反應(yīng)釜，并開動攪拌，投入PE，密封釜口后給反應(yīng)釜升溫。

3打開排空閥排空釜內(nèi)空氣。然后關(guān)閉排空閥打開通氯向釜內(nèi)通入氯氣，氯氣的通入速度一定要均勻。

5當釜內(nèi)壓升至0.08-0.1MPa時關(guān)閉通氯閥，打開排空閥如此反復(fù)2-3次，用氯氣趕除釜內(nèi)殘存空氣，這樣可以在一定程度上減小釜壓，趕氣過程一定緩慢，便于為其吸收裝置充分吸收，杜絕氯氣泄漏。

6打開通氯向釜內(nèi)繼續(xù)通氯，同時記錄通氯量，釜溫釜壓。

.7每15分鐘記錄一次，并隨時調(diào)整通氯速度和釜溫。

8通氯過程按照具體生產(chǎn)工藝進行。

9氯化后期溫度要穩(wěn)定，避免大起大落，通氯時間5小時左右。反應(yīng)釜壓力最高壓力不超過0.55Mpa，超過時可以放緩?fù)人俣?，避免超壓形成安全隱患。

10通氯完畢后，關(guān)閉通氯閥，保溫20分鐘。

11打開降溫系統(tǒng)給釜降溫，溫度下降至110℃時打開空壓機，用空氣將釜內(nèi)殘存氯氣趕除，其方法是：開啟空壓閥門向釜內(nèi)充氣，同時打開排空閥，并使釜內(nèi)壓保持在0.1Mpa，時間約20分鐘。

.12當溫度下降至90℃時，關(guān)閉排空閥，打開釜底放料閥，將物料壓入脫酸水洗釜。

13降溫放料前一定要排除反應(yīng)釜內(nèi)殘余氯氣。

將物料壓入脫酸水洗釜后，確認釜內(nèi)無壓力后打開人孔，清理氯化釜內(nèi)殘余物料，檢查搪瓷、攪拌軸、折流板有無異常，；確認與釜體連接閥門關(guān)閉情況。

9.4緊急停車

?

搪玻璃反應(yīng)釜是將含二氧化硅的玻璃襯在鋼制容器的表面，經(jīng)高溫灼燒而牢固的密著于金屬表面上成為復(fù)合材料制品，所以它具有玻璃的穩(wěn)定性和金屬強度的雙重優(yōu)點，是一種優(yōu)良的耐腐蝕設(shè)備。耐堿性要比耐酸性差，最高使用溫度200℃.

反應(yīng)釜損壞的原因主要有以下幾點：

1、機械損壞

搪玻璃抗沖擊力較差，任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導(dǎo)致破損，因此在使用中嚴防任何金屬硬物掉進釜內(nèi)，只能用塑料棒或者竹木棒疏通。檢修時嚴防焊渣熔化瓷面出現(xiàn)小坑或爆瓷。

2、工作溫度影響

因為搪瓷和鋼板的膨脹系數(shù)不一樣，因此搪瓷層遇冷熱急變極易爆瓷，耐溫急變冷沖擊110℃熱沖擊120℃。升溫時蒸汽過猛降溫時過急都會導(dǎo)致爆瓷，因此，在使用中升溫降溫都要緩慢均勻。

3、加工應(yīng)力損壞

釜體加工過程中，由于卷筒沖壓焊接產(chǎn)生大量的內(nèi)應(yīng)力，這些內(nèi)應(yīng)力搪瓷前消除不徹底就會產(chǎn)生爆瓷，這種損壞往往發(fā)生在投入使用后三個月。

4、搪燒質(zhì)量欠佳

有些生產(chǎn)廠家生產(chǎn)環(huán)境簡陋，除塵防銹達不到標準，致使底釉與基體結(jié)合不好。有的減少搪燒次數(shù)，增加每層厚度，影響搪瓷釜的使用壽命。

設(shè)備一覽表

主要監(jiān)控項目及指標

接到系統(tǒng)開車的通知后，確認氯氣分配指標正常，氯化釜體各個閥門組件正常，關(guān)閉放空閥開中控室開液氯調(diào)節(jié)閥的出口閥，向系統(tǒng)供氣。同時打開連軸電機。