? 1.工藝簡述

??? 以石腦油（或抽余油、液化氣、干氣）為原料，與氫氣混合加熱至330—3700C，進入氧化錳脫硫反應器脫除無機硫。然后在鈷鉬加氫脫硫催化床層將有機硫轉化為無機硫，在氧化鋅催化床層無機硫再被氧化鋅吸收脫除，使原料中硫含量達到 0.2ppm以下。脫硫后的原料與中壓蒸汽混合進入轉化爐加熱至480—5000C后進入裝有轉化催化劑的轉化管中，烴類——蒸汽轉化反應生成物為氫氣、一氧化碳、二氧化碳、甲烷。轉化氣在中、低溫變換反應器中將一氧化碳含量降至0.3%以下。氣液分離后再進入二氧化碳吸收塔，用碳酸鉀貧液、半貧液將二氧化碳基本吸收，使粗氫氣中一氧化碳和二氧化碳在2000ppm以下。粗氫氣經(jīng)甲烷化反應器，除掉微量一氧化碳、二氧化碳，生產(chǎn)出含一氧化碳和二氧化碳少于50ppm的工業(yè)氫。

??? 2.危險部位

??? 2.1轉化爐

??? 是裝置的關鍵設備，其作用是使烴類與水蒸汽在一定條件下轉化而獲得70%以上氫含量的轉化氣。轉化管中裝有價格昂貴的催化劑， 同時管內(nèi)充滿著高溫易燃、易爆轉化氣。轉化爐操作條件苛刻，爐管內(nèi)反應溫度高達7600C，管外爐膛溫度高達9700C，如溫度控制不好，爐溫超高會使催化劑結焦、縮短爐管壽命，超溫嚴重時，爐管及催化劑會被損壞，甚至發(fā)生爐管爆炸事故。爐溫過低則轉化反應不完全，轉化氣中甲烷含量達不到工藝要求。如果燃燒不均勻，容易造成局部加熱。另外，單獨進原料油或進含有甲烷的氫氣、水碳比太小等都極易使催化劑結炭而失去活性，單獨進水蒸汽或在一定溫度下有氧氣存在時，催化劑會被氧化而失去活性；硫化物、砷、鹵素等會使催化劑失效；蒸汽帶水會使催化劑水解而粉碎。

??? 2.2反應器

??? 是裝置的重要設備，包括脫硫、中低變、甲烷化反應器，由于反應器中的反應都是放熱反應，當反應器入口溫度、反應物濃度超高時，會導致催化劑床層溫度超高而燒壞催化劑，嚴重時會損壞反應器。特別是甲烷化反應，當1%的一氧化碳或二氧化碳轉化甲烷時，氣體絕熱溫升達740C或600C；脫硫效果不佳，硫含量超過工藝指標，會使催化劑中毒而失效；甲烷化、轉化催化劑含鎳，在較低的溫度和高的一氧化碳分壓下，能生成具有毒性的羰基鎳。

??? 2.3廢熱鍋爐

??? 是主要的壓力容器。其作用是回收轉化氣部分顯熱而產(chǎn)生2.5MPa飽和蒸汽，供轉化反應配汽用。汽包液位，蒸汽壓力易受轉化工藝氣溫度的影響而大幅度波動，且滯后時間長，不易調(diào)節(jié)。液位過低時，易造成干鍋，有發(fā)生爆炸的危險；液位過高時，進爐蒸汽帶水而使催化劑水解；壓力波動時，會影響進轉化爐的蒸汽量和原料量。