3設(shè)備改造措施

　　3.1消除輸粉管道的泄漏和自燃

　　針對原插入填料式補償器，運行中極易發(fā)生外部泄漏和內(nèi)部積粉，燃用高揮發(fā)份煤種時容易自燃燒損，我們與江蘇姜堰波紋管廠聯(lián)合進行相應(yīng)改造，設(shè)計生產(chǎn)了無焊縫八波補償器，內(nèi)襯防磨材料，波紋采用不銹鋼板，既處理泄漏又解決積粉自燃等缺陷。

　　3.2木塊分離器改造

　　由鏈錘手動改為就地電動操作。取消原重錘及拉鏈，增加曲柄及電動推桿，避免清理木塊等雜物時的頻繁撞擊而造成的格篩損壞脫落，消除了重錘脫落可能造成的人身傷害，還降低了運行人員的勞動強度。

　　3.3為了減少原煤輸送過程中的堵塞，改善磨煤機的運行狀況，進行了多處設(shè)備改造

　　(1)原煤斗底部改為不銹鋼煤斗，振動式給煤機給煤槽底部敷設(shè)不銹鋼板，既解決原煤斗和輸煤槽的腐蝕缺陷，又增加了原煤流動性。

　　(2)原落煤管由于安裝時拐角多，磨損嚴重、補丁較多，下煤阻力大，經(jīng)常發(fā)生堵煤現(xiàn)象，故對8臺鋼球磨煤機的落煤管全部進行了更換拉直。

　　(3)參照鋼磨筒體襯板方式，就鋼磨進料斗尺寸設(shè)計安裝了料斗襯板，既保證了光滑流動防堵的需要，又確保了防磨的需要。并且，在料斗人空門上開設(shè)了φ200mm快關(guān)檢查孔，以便于運行中的檢查。

　　(4)為降低維護工作量和提高設(shè)備運行可靠性，將鋼球磨筒內(nèi)襯板改成無螺栓襯板。

　　(5)磨煤機大小牙輪的牛油潤滑改為稀油潤滑，增加自動噴油系統(tǒng)，定時、定量噴氣噴油，潔凈了齒輪工作面，改善了人工加油工作的諸多不足。

　　3.4更換了磨煤機前后主軸承的油橡膠密封

　　廠家設(shè)計的鋼球磨煤機主軸承密封裝置是油浸盤根填料，當(dāng)潤滑油浸透后，由于在安裝填料時不可能是絕對同心，在運行中相對空心軸承出現(xiàn)晃動擠壓而向外溢油不可避免，潤滑油的工作壓力越大，溢流就越多。根據(jù)我們的現(xiàn)場反復(fù)實踐，更換為U型橡膠密封圈（它既不浸油，又有一定的調(diào)整范圍）。并根據(jù)現(xiàn)場軸承潤滑情況，將潤滑油工作壓力重新進行調(diào)整（由原來的0.12MPa降為0.08Mpa運行），降低軸承低油壓保護定值。真正實現(xiàn)了鋼球磨油系統(tǒng)無泄漏運行。

　　3.5改善潤滑油的冷卻效果

　　磨煤機潤滑油系統(tǒng)冷油器由原來的2LQF5W-A6F型管式換熱器改為LF6型阿法拉伐板式換熱器，運行可靠性及冷卻效果得到很大好轉(zhuǎn)。

　　3.6減少積粉，杜絕自燃

　　為杜絕煤粉的自燃和爆炸，盡可能減少制粉系統(tǒng)積煤、積粉點的存在。我們進行了鋼磨進口熱風(fēng)道的改進：鋼球磨煤機進口熱風(fēng)道與方箱連接處的底部增加坡度，避免了原煤及鋼球（運行中補加鋼球）的存積；根據(jù)我廠原煤使用情況及粗粉分離器運行情況，將粗粉分離器內(nèi)錐體封閉停用。