一、砼麻面
現(xiàn)象:砼表面局部缺漿粗糙,或有許多小凹坑,但無鋼筋和碎石外露。
原因分析:
1、模板表面粗糙或清理不干凈,粘有干硬水泥砂漿等雜物,拆模時(shí)砼表面被粘損。
2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻,拆模時(shí)砼表面粘結(jié)模板。
3、模板接縫拼裝不嚴(yán)密,灌注砼時(shí)縫隙漏漿。
4、砼振搗不密實(shí),砼中的氣泡未排出,一部分氣泡停留在模板表面。
預(yù)防措施:
模板面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前,用清水充分濕潤,清洗干凈,不留積水,使模板縫隙拼接嚴(yán)密,如有縫隙,填嚴(yán),防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻,不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí),嚴(yán)防漏搗,每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。
處理方法:麻面主要影響砼外觀,對(duì)于面積較大的部位修補(bǔ)。即將麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。
二、蜂窩
現(xiàn)象:砼局部酥松,砂漿少碎石多,碎石之間出現(xiàn)空隙,形成蜂窩狀的孔洞。
原因分析:
1、砼配合比不合理,碎石、水泥材料計(jì)量錯(cuò)誤,或加水量不準(zhǔn),造成砂漿少碎石多。
2、砼攪拌時(shí)間短,沒有拌合均勻,砼和易性差,振搗不密實(shí)。
3、未按操作規(guī)程澆注砼,下料不當(dāng),使碎石集中,造成砼離析。
4、砼一次下料過多,沒有分段、分層灌注,振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好,未允分振搗又下料。
5、模板孔隙未堵好,或模板穩(wěn)定性不足,振搗砼時(shí)模板移位,造成嚴(yán)重漏漿。
預(yù)防措施:砼配料時(shí)嚴(yán)格控制配合比,經(jīng)常檢查,保證材料計(jì)量準(zhǔn)確(可采用電子自動(dòng)計(jì)量)。砼拌合均勻,顏色一致,其攪拌最短時(shí)間符合規(guī)范規(guī)定。砼自由傾落高度不得超過2m,如超過,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固,澆注層的厚度不得超過振動(dòng)器作用部分長度的1.25倍。搗實(shí)砼拌合物時(shí),插入式振搗器移動(dòng)間距不大于其作用半徑的1.5倍;對(duì)細(xì)骨料砼拌合物,則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好,振搗棒插入下層砼5cm,砼振搗時(shí),必須掌握好每點(diǎn)的振搗時(shí)間。合適的振搗現(xiàn)象為:砼不再顯著下沉,不再出現(xiàn)氣泡。澆注砼時(shí),經(jīng)常觀察模板,發(fā)現(xiàn)有模板走動(dòng),立即停止?jié)沧?,并在砼初凝前修整完好?/p>
治理方法:砼有小蜂窩,可先用水沖洗干凈,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補(bǔ),如果是大蜂窩,則先將松動(dòng)的碎石和突出顆粒剔除,盡量形成喇叭口,外口大些,然后用清水沖洗干凈濕潤,再用高一級(jí)的細(xì)石砼搗實(shí),加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。