?

施工順序以4m左右為一個段落進(jìn)行環(huán)砌，且務(wù)必從窯頭方向（低處）朝窯尾方向（高處）砌筑，這樣可以防止磚由于窯體伴隨環(huán)砌作業(yè)轉(zhuǎn)動時往下滑落。

施工時砌磚要分為大約1/2周、1/4周、1/4周三次進(jìn)行，頂撐采用一字形架設(shè)。

3. 頂撐的架設(shè)方法：

架設(shè)頂撐所需的材料：

頂磚用的方木材???? 2根?? 200×200×4000mm

頂??? 撐?????????? 5套

架設(shè)頂撐

架設(shè)頂撐時要使頂撐的中心處在距離窯斷面水平中心偏高大約200mm的位置上，這是因?yàn)槿绻秧敁渭茉O(shè)在和窯斷面水平中心同一位置上，當(dāng)窯回轉(zhuǎn)時往往會因磚的重量而同磚一起滑落。

木楔起著把磚壓住的作用，所以必須使用，緊固頂撐時不允許把每一個頂撐一次旋緊到位，而需從1號、5號、3號頂撐開始緊固，然后緊固到2號、4號，這樣反復(fù)進(jìn)行3-4遍之后，直至擰緊到確實(shí)牢固為止。

使用頂撐之后收拾保管前要檢查頂撐上面有沒有沾著沙子等物，要進(jìn)行清掃、加油，螺紋部分要全部擰進(jìn)去。

4. 砌筑

Y7楔形磚采用干砌法或濕砌法砌筑。采用濕砌法砌筑時，用火泥作為接縫材料。

Y8楔形磚采用濕砌法砌筑并采用相應(yīng)的火泥作為接縫材料。

用火泥接縫的施工方法：

在用火泥進(jìn)行磚的砌筑時，要求擠緊磚縫，當(dāng)把磚砌了3-4塊時，就用木榔頭敲磚，把灰縫擠緊，成為一樣的厚度，灰縫厚度2mm—3mm，以防造成灰縫厚薄不一，砌筑的圓環(huán)要始終與窯的軸線垂直；

采用火泥砌筑窯襯時，如果產(chǎn)生砌筑的襯磚偏離殼體或砌磚產(chǎn)生臺階時，請分別按一定的方法（如在磚外側(cè)涂敷灰漿或在靠殼體一側(cè)涂敷灰漿）進(jìn)行調(diào)整，但調(diào)整的磚數(shù)需控制在一環(huán)磚量的10%以內(nèi)，當(dāng)砌筑的磚環(huán)與環(huán)之間的界面與軸線不垂直時也可以參照上述方法進(jìn)行調(diào)整。

鐵板接縫的施工方法原則上也和火泥接縫一樣處理，使用前鐵板必須除繡，鐵板必須平直、表面光潔。

磚環(huán)的鎖口：

內(nèi)襯磚應(yīng)在最后4～5塊進(jìn)行鎖口，鎖磚均應(yīng)從側(cè)面打入拱內(nèi)，如果現(xiàn)有磚型不能正好鎖緊，那有必要對最后的1～2塊磚進(jìn)行加工，當(dāng)鎖磚因?yàn)閾醮u圈或砌筑到最后一環(huán)不能從側(cè)面打入時，可先將鎖口一側(cè)1～2塊磚進(jìn)行加工，使鎖口上下尺寸相等，然后將與鎖口尺寸相適用的鎖磚從上面打入，并應(yīng)將其兩側(cè)用鐵板塞緊。

窯軸向的緊嵌：

窯殼上設(shè)有5個擋磚圈，如果砌磚砌到這部分，為了適應(yīng)尺寸，就需要把磚進(jìn)行切磚加工，這就是窯軸向的緊嵌，請?jiān)诳拷鼡醮u圈的1環(huán)至2環(huán)的地方進(jìn)行緊嵌，如果加工1環(huán)不行就加工2環(huán)，異型磚在擋磚圈處加工出的豁口要與擋磚圈吻合。

6. 窯口澆注料的施工：

1）澆注料的施工在所有磚砌筑完畢后進(jìn)行；

?2）制模：采用鋼板或木板制成，鋼板、木板應(yīng)涂脫模劑（廢機(jī)油、柴油等均可），要有足夠的強(qiáng)度。

?3）澆注料攪拌機(jī)加水率：

?? （1）澆注料的攪拌水必須使采用可飲用的水。

?? （2）采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)，先將澆注料倒入機(jī)內(nèi)，并取出添加劑小袋一并倒入，先干混2～3分鐘，加水濕混3～5分鐘，加水宜少不宜多，加水量（HN－13NL加水量7.0％～7.5％，HN－16加水量7.2％～7.7％）,一般情況下可根據(jù)環(huán)境溫度適當(dāng)調(diào)節(jié)加水量。

?（3） 施工24小時后拆除模版，澆注料施工完畢。

4）澆注料的施工可將整個圓周分為4-5段進(jìn)行，并且每段施工完后待這段澆注料具有一定強(qiáng)度后再轉(zhuǎn)動窯體進(jìn)行下一段。

5）自然養(yǎng)護(hù)完畢后方可進(jìn)行窯爐烘烤。

(三)?預(yù)熱器、冷卻器及轉(zhuǎn)運(yùn)溜槽拆除

預(yù)熱器和冷卻器內(nèi)溫度降到可以進(jìn)人后，施工人員進(jìn)入預(yù)熱器進(jìn)行拆除，停窯時視現(xiàn)場情況采取一定措施，如果溫度降的太慢，打開窯尾風(fēng)機(jī)，最大量的抽風(fēng)，同時預(yù)熱器內(nèi)室和外側(cè)可大量澆水降溫，以確保施工人員及時進(jìn)行拆除，利用風(fēng)鎬和風(fēng)錘對破損澆注料拆除，由于工程量比較大，工期比較短，風(fēng)鎬和氣源的安排一定要充分合理，做到都有備用，出現(xiàn)問題及時更換。拆除要完全露出鋼結(jié)構(gòu)并清理干凈。因?yàn)榇嬖诮徊孀鳂I(yè)，拆除時需甲方做一個下料漏斗，以便拆除下來的廢料能及時清理干凈不影響預(yù)熱室內(nèi)的作業(yè)空間。同時甲方需準(zhǔn)備二十塊木板和二十根鋼管，作為施工時做腳手架，預(yù)熱器頂部吊掛磚需要用國標(biāo)十個的工字鋼約2噸，由甲方提供。冷卻器后期拆除，不需要降溫措施，但由于冷卻器比較高，需要十根鋼管、十塊木板做腳手架。

（四）預(yù)熱器施工方法

1. 鋪地磚砌筑：沿各個推頭中線向兩側(cè)延伸在預(yù)熱器底部砌筑耐火磚，底層平砌，中上兩層立砌，上層耐火磚長邊平行于推頭中線，灰縫3mm，磚縫不規(guī)范地方澆注高強(qiáng)耐堿澆注料。

推頭下部到鋪地磚，錨固件按200mm×200mm間距交錯布置；底層鋪設(shè)50mm厚硅鈣板為保溫層，工作層為高強(qiáng)耐堿澆注料，澆注后工作層以不超過推頭滑軌為宜。

（1）錨固件距澆注料邊緣最小距離為70mm，最大200mm

（2）錨固件在焊接前應(yīng)涂刷1mm厚瀝青漆，焊接牢固；

（3）焊接前清除表面油污雜物，保持工作面清潔。

2. 耐磨墩

錨固件按200mm×200mm間距交錯布置，支模澆注，所用材料為高強(qiáng)耐堿澆注料。

（1）各個耐磨墩的耐材澆注應(yīng)一次成型；

（2）耐磨墩的高度和厚度應(yīng)符合圖紙和設(shè)計(jì)要求。

3. 天圓地方

劃線定點(diǎn)后，錨固件按200mm×200mm間距交錯布置，砌筑38mm厚硅鈣板為保溫層，支模澆注，耐磨層為高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料，厚度為280mm。

（1）錨固件距澆注料邊緣最小距離為75mm，最大200mm

（2）錨固件在焊接前應(yīng)涂刷1mm厚瀝青漆，焊接牢固；

（3）焊接前清除表面油污雜物，保持工作面清潔。

（4）在天圓地方下部收口處留1500mm做保護(hù)層使用高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料澆注料澆注

（5）耐磨層膨脹縫應(yīng)按照800mm×800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3。

（6）耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。

4. 分料梁

按照200mm間距焊接錨固件頂端一道，側(cè)邊各一道，底面中間一道，按照200mm間距布設(shè)錨固件底面兩端各一道。按圖紙要求，在分料梁表面砌筑25m厚硅鈣板作為保溫層，支模澆注高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料。

（1）按照圖紙要求并結(jié)合設(shè)備實(shí)際情況（如觀火孔位置等）設(shè)計(jì)模板尺寸，模具支設(shè)應(yīng)嚴(yán)密、緊實(shí)，耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象，不得跑模、變形；

（2）底面兩邊留50mm不鋪設(shè)硅鈣板作為保護(hù)。

5. 圓包梁

圓包梁錨固件按照200mm的間距交錯布置的方式，底面一道，斜面一道，立面根據(jù)高度布設(shè)一至兩道，然后根據(jù)圖紙要求支模，澆注高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料，厚度為250-320mm。

（1）澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象；

（2）圓包梁底面與鋪地磚間的高度應(yīng)符合圖紙要求；

6. 內(nèi)外墻、頂

1）內(nèi)外墻下部，錨固件按200mm間距交錯布置，支模澆注，耐磨層為高強(qiáng)耐堿澆注料， 厚度為250mm。

2）內(nèi)外墻上部、頂，錨固件按150mm×150mm間距交錯布置，澆注高強(qiáng)耐堿澆注料，厚度為90-120mm。

（1）耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象；

（2）在收口處及預(yù)留洞口處留100mm做保護(hù)層使用高強(qiáng)耐堿澆注料澆注；

（3）耐磨層膨脹縫應(yīng)按照800mm×800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3，保溫層不留膨脹縫。

7. 吊掛磚

截取合適長度的工字鋼，按照圖紙要求進(jìn)行布設(shè)、拼接，使用專用扣件固定在預(yù)熱頂主梁上，將掛磚件按照中軸線對稱（坡面向外）的要求依次穿在各工字鋼上，掛磚件安裝完后，沿中軸線中心向兩側(cè)延伸掛磚，Y2、Y3隔排使用，Y3磚使用扣磚件固定，Y2磚由兩側(cè)Y3夾緊固定，四周最外一圈根據(jù)實(shí)際情況使用Y3或Y4磚，吊掛磚調(diào)整完畢后，吊掛磚四周縫隙處焊接錨固件，支模，澆注高強(qiáng)耐堿澆注料，上下與吊掛磚面平齊，吊掛磚頂澆注絕熱保溫料。

（1）吊掛磚中央應(yīng)按圖紙要求留出預(yù)留孔；

（2）吊掛磚工作面應(yīng)表面平整，結(jié)構(gòu)緊實(shí)，磚縫應(yīng)橫平豎直，磚縫不大于3mm；

（3）頂部絕熱澆注料厚度滿足使用要求。

（五）溜槽砌筑

參閱設(shè)備專業(yè)溜槽安裝圖，尺寸與實(shí)際尺寸設(shè)備不符合處以實(shí)際尺寸為準(zhǔn)。施工順序?yàn)椋海?span>1）碳化硅磚，（2）溜嘴，（3）爐墻，（4）面板。

1. 碳化硅磚砌筑

底層平砌一層耐火磚，工作面立砌一層碳化硅磚。

（1）耐火磚砌筑遵循“同層錯峰，層間壓縫”的原則；

（2）灰漿飽滿度≥80%，灰縫不大于3mm；

（3）碳化硅邊緣砌筑至距側(cè)墻鋼板150mm-230mm處為宜。

2. 溜嘴

按照圖紙要求焊接錨固件，支模后澆注高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料。

（1）錨固件布置要符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，焊接牢固；

（2）澆注前應(yīng)清理表面雜物，保證施工面干凈；

（3）溜嘴上部澆注料要壓住碳化硅磚。

3. 爐墻

劃線定點(diǎn)，錨固件按200mm×200mm間距交錯布置，側(cè)、后墻砌筑50mm厚硅鈣板為保溫層，支模澆注，耐磨層為高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料，厚度為230mm。

（1）側(cè)墻與后墻上部留150mm，前墻上下各留50mm作為保護(hù)層，全部使用高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料澆注。

（2）側(cè)墻及后墻底部澆注料應(yīng)壓住碳化硅磚。

（3）前墻拱梁底部應(yīng)完全被澆注料包裹，厚度100mm-150mm。

（4）耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。

（5）耐磨層膨脹縫應(yīng)按照800mm×800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3。

4. 面板

錨固件按150mm間距交錯布置，澆注高強(qiáng)耐堿澆注料，厚度為50mm-75mm；

5. 澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。

（六）冷卻器澆筑

按照圖紙要求焊接錨固件，支模后澆注高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料和耐堿澆注料。

1. 錨固件布置要符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，焊接牢固。

2. 澆注前應(yīng)清理表面雜物，保證施工面干凈。

3. 劃線定點(diǎn)，錨固件按200mm×200mm間距交錯布置，四面墻砌筑50mm厚硅鈣板為保溫層，支模澆注，耐磨層為高強(qiáng)鋼纖維耐磨澆注料， 厚度為230mm。

4. 耐磨層澆注料澆注應(yīng)震搗均勻，結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、墻體表面平整。澆注料表面應(yīng)無蜂窩麻面、孔洞、裂紋現(xiàn)象。

5. 耐磨層膨脹縫應(yīng)按照800mm×800mm間距留設(shè)，材料為2mm左右厚的三合板，深度為耐磨層厚度的2/3。

6. 冷卻器篦子以下使用鋼纖維澆注料，篦子以上使用耐堿澆注料。

（七）回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)烘烤制度

1）回轉(zhuǎn)窯施工完畢后，耐火材料砌筑時殘存大量的游離水分，這些水分必須從耐火材料砌體和澆注成型體中趕出去，故砌筑系統(tǒng)必須按程序進(jìn)行烘烤。

2）烘烤的目的

????? （1） 將砌筑過程中砌體和澆注料澆注體中的游離水分逐步清排出去。

????? （2） 在排除這些殘存游離水分時，應(yīng)按規(guī)定程序采取措施，以保證耐火材料不因溫度急變而爆裂或內(nèi)裂。

?（3）烘烤時間一般不得少于5天（120小時），烘烤過程中應(yīng)嚴(yán)格按升溫曲線要求控制升溫速度和保溫時間，以確保耐火材料的合理使用壽命。

?（4）烘窯過程中，燃料要根據(jù)烘烤曲線的要求進(jìn)行增減調(diào)整，但燃料增減時必須平穩(wěn)，不得猛增猛減。

（5）烘烤程序完成后（在700℃恒溫階段廢氣中已不含水蒸氣為準(zhǔn)），可根據(jù)工藝線調(diào)試情況，直接轉(zhuǎn)入窯系統(tǒng)負(fù)荷投料的調(diào)試階段。

（6）投料量和窯速的控制可參照窯速與投料量對照表。

（7）烘烤時注意系統(tǒng)管理，提前采取措施以防氣力提升泵進(jìn)水，防止高溫風(fēng)機(jī)，萬一進(jìn)水應(yīng)有清排措施。