3）廢鋼落錘破碎場應設置有防護結構的深坑，坑內應填軟土，四周應設防護設施。破碎場與其他建構筑物之間應留有安全距離。3t以下落錘不小于30m～50m，3t～7t落錘不小于80m～100m。

4）廢鋼爆破應在泄壓式爆破坑內進行。

5）中間渣場應布置距主廠房較遠且周圍建構筑物較少的地區(qū)，融熔渣運輸線路不應與鐵路交叉，盡可能不與其他物料運輸線交叉。中間渣場應設噴水設施。

（1）一般要求

1）大中型軋鋼廠宜采用在線連續(xù)檢測方法，取代人工檢測。

2）宜優(yōu)先選用液壓換輥方式。采用橋式起重機換輥方式的車間，應保證換輥安全作業(yè)所必需的場地。

3）大中型軋鋼車間及高速、連續(xù)式軋鋼車間，應在靠廠房一側修建架空安全人行走道。

4）軋機前后輥道與升降臺之間、鋼錠轉盤與輥道之間應設安全聯鎖裝置。自動、半自動程序控制的軋機，其有關設備應具有安全聯鎖功能。

5）軋機前后升降臺之間應設機械和電氣聯鎖裝置，機架之間的連接軸應設安全罩、安全托架等設施。

6）熱鋸應有降噪措施，并設有效的飛屑防護罩。

7）經常大量積存氧化鐵皮的地點，應設清除裝置取代人工清理。有人通過的鐵皮溝，凈空高度應不小于1.9m，寬度不小于0.8m。有可能滯留有毒和窒息性氣體的地點，應有通風設施。

8）冷軋、硅鋼機組區(qū)域應采取防火、防滑措施。

（2）工業(yè)爐窯

1）軋鋼及熱處理加熱爐應盡量采用氣體或液體燃料。采用固體燃料時，應優(yōu)先選用機械化爐排。

2）用粉煤作燃料的加熱爐的車間布置應考慮間隔問題。制作、儲運煤粉過程，應有可靠的防火防爆設施，并應設置有效的除塵裝置。

3）爐窯用鼓風機應設備用電源。爐內水冷卻裝置應有安全供水措施。

4）采用氣體燃料的爐窯，空氣管道應設置防爆設施、空氣與煤氣安全聯鎖裝置及報警和自動切斷裝置。

5）采用氣體燃料的低溫爐窯及有特殊要求的爐窯，如果密封性強，無燃燒室，人工監(jiān)視不便時，應設置燒嘴自動點火和火焰監(jiān)測裝置，并設置泄壓防爆門。

6）爐窯的裝出料設備與裝出料輥道之間應設置必要的安全聯鎖裝置。

7）爐窯的冷卻循環(huán)水的出水管禁止安裝閥門。

8）爐窯砌體應采用復合絕熱結構，以降低爐體外墻表面溫度，改善操作環(huán)境。

9）爐窯應設置安全操作平臺；高溫段的操作平臺應有通風設施。

（3）初軋

1）運錠線和運錠車應具有足夠的穩(wěn)定性，靠廠房一端應設安全擋板，安全通道側應設防護網。

2）均熱爐的鉗式起重機的駕駛室應有隔熱和降溫措施。夾具應安全可靠。

3）初軋機應設臼式安全壓塊及快速更換裝置，改善和處理卡鋼或坐輥事故的壓下螺絲回松裝置、壓下制動裝置和壓下行程控制器等安全裝置，以及下軸承座上鋼管的安全防護設施。

（4）小型、線材軋制

1）新設計的連續(xù)式車間應有剪切事故停車裝置及風、水、電、油等事故預報警和自動停車等裝置。

2） 小型軋機成品機架和高速線材軋機及飛剪等應設有從上部或側面蓋住機架的金屬防護圈，以防軋件穿出，靠近軋線的操作點和易跑鋼而又不被注意的位置或區(qū)域，應設防護屏。

（5）中厚板軋制

1）應采用高壓或機械除鱗工藝。

2）三輥軋機升降臺與中輥和拔鋼機之間應聯鎖。

（6）冷熱軋帶鋼

1）卷取機應設報警、顯示和安全聯鎖裝置，周圍應設有高度不小于2.0m的安全防護網或板。地下式卷取機的上部周圍應設防護欄桿。

2）冷、熱軋板、帶、卷應設自動捆扎設備。冷軋應有冷軋板、帶斷帶的保護措施。

3）冷軋窄帶鋼應提高自動化程度和設置報警、顯示、聯鎖等安全裝置。

（7）鋼管軋制

1）穿孔機、軋管機和減徑機等主要設備和輔助設備，應設有完備的電氣聯鎖裝置。

2）更換頂頭、頂桿和芯棒，應實現機械化作業(yè)。

3）大、中型高頻焊管機應設電磁場保護屏蔽和抽風設施。

4）芯棒的潤滑采用含石墨的潤滑劑時。應采取防石墨粉塵、防滑、防電器短路的必要措施。

（8）酸洗、鍍層、涂層

1）酸洗槽應有酸霧凈化設施，使車間環(huán)境達到TJ36《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的要求。

2）酸、堿洗設備的基礎及毗鄰廠房的基礎，必須采取防腐蝕防滲漏措施。

3）酸、堿洗槽應采取地上式布置，并高出地坪約600mm。連續(xù)酸洗機組(槽) 應設有事故沖洗設施。

4）供酸站應用卸酸泵卸酸；貯酸罐必須設置防護圍堤，以防貯酸罐破裂酸液外流；堤內容積應能容納最大貯罐的全部酸液，并應設有排酸設施；酸洗線酸液循環(huán)罐應采用酸泵供酸。

5）廢酸處理設施宜布置在軋鋼酸洗線或酸洗工作量較大的作業(yè)場所附近，并宜位于該車間(場所)常年最小頻率風向的上風側。

6）酸洗車間應設置沖洗設施。

7）板帶拋丸、氧化鎂制備等散發(fā)金屬粉塵、氧化鎂粉塵的作業(yè)場所應設置除塵凈化裝置。

8）各種鍍層（如鍍鋅、錫、鉻等）或浴鍋（如鉛、金屬堿等）和各種有機、無機涂層作業(yè)散發(fā)有害氣體處，應設置排氣、凈化裝置。

9）彩涂生產線宜密閉，有害氣體應排出廠房外。

（9）精整與清理

1）噴水冷卻的冷床應設防護罩和抽氣排風設施。

???? 2）風鏟、熱鋸和火焰清理機均應有除塵、消聲裝置和安全罩、擋板等防護設施。

3）矯直機應采用進料輥送料和夾料裝置，以取代人工喂料、拔料作業(yè)。

（1）貯煤場等產生粉塵和有害氣體的生產場所宜布置在廠區(qū)全年最小頻率風向的上風側。煤焦油加工、粗苯精制等易燃易爆裝置應布置在廠區(qū)邊緣地帶。

（2）煤場應采取抑塵措施，煤粉碎機室、篩焦樓等應采取密閉和除塵措施。

（3）煉焦的高溫操作場所應采取隔熱降溫措施，工人休息場所應有防暑降溫措施。

（4）焦爐爐門、裝煤孔、上升管等應加強密封，防止煙塵泄漏，大型焦爐的裝煤和推焦，宜采取煙塵治理措施，濕式熄焦塔內應設捕塵捕露裝置。

（5）焦爐的推焦機、攔焦機、裝煤車、熄焦車之間和帶式輸送機系統及煤氣鼓風機等重要設備，必須設置開停車信號、事故報警信號及電氣聯鎖裝置。大型焦爐宜設電視監(jiān)視系統。

（6）焦爐地下室煤氣區(qū)應設機械通風設備，并設一氧化碳濃度監(jiān)測與報警裝置。

（7）煤氣凈化、煤焦油加工、粗苯精制過程逸散的有害氣體應采取回收、洗滌、凈化措施。

（1）原料場、煅燒、油浸等產生大量塵毒的生產場所，宜布置在廠區(qū)全年最小頻率風向的上風側，燃料貯罐應單獨布置在廠區(qū)的邊緣。

（2）爐窯前后的附屬設備、帶式轉送機、生產設備及與其配套的除塵設施應設置指示信號、報警或聯鎖等裝置。

（3）油浸瀝青等散發(fā)有害氣體的生產裝置應密閉，操作場所應設通風凈化裝置。

（4）破碎、篩分、成型、散裝料的運輸等散發(fā)大量粉塵的設備，宜密閉并設除塵裝置?；剞D窯、豎窯應采取除塵措施。主體生產車間應有灑水和沖洗地坪的設施。

（5）破碎機、振動篩、振動磨、鼓風機、筒磨機等高噪聲設備，應采取消聲、隔聲措施。

（6）供爐窯加熱的煤氣系統應設低壓報警和一氧化碳濃度報警等設施。

（7）壓機必須設安全裝置。

（1）鐵合金廠的行走設備和無法安裝防護罩的轉動設備，應設置啟動前的（必要時加上運轉中的）聲光報警信號、顯示裝置及可靠的制動閘。聯動的多臺設備，必須有聯系信號和聯鎖裝置。

（2）鋁粉操作間必須采用摩擦、碰撞不產生火花的材料制作裝置和工具。硅鈣合金及其他易燃易爆粉料的制備，必須在惰性氣體的保護下進行。應設置空氣含塵量、含氧量、易燃氣體濃度的監(jiān)測裝置和超限自動停車裝置。門窗和墻等應符合防爆、泄爆要求。電氣設備應采用防爆型。

（3）鐵合金電爐應向大型、半封閉、全封閉方向發(fā)展。配料和送料應實現半自動化、自動化作業(yè)。硅石等破碎、輸送應實現機械化作業(yè)。

（4）鐵合金原料系統和配料系統以及電爐、窯爐等系統，應有密閉罩和通風凈化裝置，電爐煙氣處理應選用高效的凈化裝置。

儲料倉、帶式輸送機、配料室等產塵處，應設密閉、除塵設施。

（5）鋼屑料場的上部不應架設電線。

（6）大、中型鐵合金電爐出鐵宜采用機械化作業(yè)，出鐵口操作平臺的大小，應根據電爐爐型和容量來確定。

（7）鐵合金車間的電極殼焊接平臺和出鐵口操作平臺，應鋪設絕緣材料。

（8）搖爐搖包、熱兌裝置應符合下列要求：

1）不得占用車間安全通道；

2）不得靠近工人休息室；

3）不得設在車間煤氣、氧氣、水等管線下方。

管線與搖爐的水平距離不得小于4m。搖爐等設備所使用的煤氣管線，必須采取防護措施。

（9）全封閉電爐必須設置泄爆裝置?；厥彰簹獾碾姞t，應參照轉爐煤氣回收的安全要求進行設計。

（10）有傾動裝置的電爐，傾爐裝置與電極升降裝置應聯鎖。

（11）真空爐爐體應設泄爆孔。冷卻水壓必須大于0.15MPa。

（1）炭素廠煅燒、瀝青熔化、焙燒、浸漬、石墨化和機械加工等廠房的主要迎風面，宜與常年最大頻率風向成45^o角。

（2）石墨化車間應布置在較為開闊，通風良好的地段，并位于廠區(qū)常年最大頻率風向的下風側，配電室和休息室應位于車問的進風側，石墨化母線地溝應封閉。石墨化車間應通風良好，并設煙塵凈化設施。

（3）石墨化廠房內的橋式起重機軌面標高不應低于10m。

（4）瀝青的裝卸和倒運、生制品的破碎和炭素制品的清理應采用機械化作業(yè)。破碎、熔化瀝青應密閉作業(yè)，并宜實現自動化和遠距離操作，采用管道輸送。作業(yè)場所應設通風、排煙裝置。

（5）罐式鍛燒爐和罐式焙燒爐應密閉加排料，加排料應在操作室進行。煅燒、焙燒的調溫室和石墨化供電控制室，應有空調凈化設施，并應保持正壓。

（6）中碎配料應采用自動連續(xù)配料或間斷密閉配料，并配置通風除塵設施。粉塵回收倒運應在密閉條件下進行。

（7）混捏、糊料和涼料輸送應連續(xù)進行，并應密閉良好。

（8）振動成型機的基礎應采取抗振措施。振動成型機的振動臺和操作臺必須分開，外圍1m處應安裝柵欄，振動子應密封降噪。

（9）浸漬系統的設備應密閉，并設局部排煙設施。浸漬品直接石墨化，必須有良好的收煙凈化設施，煙氣收集率不得低于80％。如采用強制水冷工藝，必須進行強制通風。

（10）高純石墨化生產設施應密閉，防止氯氣、氟氣泄漏。產生氯化物等劇毒物質的作業(yè)場所，應設監(jiān)測顯示報警裝置。廠房應采取防腐措施。

（11）炭纖維生產應有防爆設施，并應通風良好。

（12）配料、成型、加工等作業(yè)場所。應配備負壓清掃設施。

（1）酸洗

1）酸洗應遵守軋鋼的酸洗有關規(guī)定。

2）碳素鋼絲酸洗后應用硼砂涂層或皂液涂層取代石灰涂層。

3）合金鋼絲車間的(熔融)堿浸爐和淬水槽應布置在單獨的工作室內，或與其他設備隔開布置，并應有通風設備。

（2）拉絲

1）拉絲機及其卷筒冷卻風機應選用低噪聲設備。拉絲機應有盤條放線保護裝置、亂線和斷線自動停車裝置、圍欄開關、腳踏開關以及保護罩等安全設施。

2）拉絲車間廠房應設氣窗；鋼絲涂油間應有通風和防火設施。

（3）熱處理

1）鉛浴爐應加蓋密封，或采用覆蓋劑和設抽風設備。鉛浴爐的鉛液采用水冷裝置降溫時，水冷裝置應有可靠的措施防止水進入鉛液。

2）有鉛浴爐的車間應設沖洗設施。

3）鋼絲直接電加熱爐的操作電壓超過36V時，鋼絲帶電區(qū)的設備和地坪應絕緣，工人應有絕緣保護。

（4）熱鍍和電鍍

1）電解酸洗槽、電解堿洗槽、有腐蝕性氣體或大量蒸汽的槽都應設抽風設施。采用含油脂擦試層的熱鍍鋅爐應設排油煙設備。

2）黃銅電鍍應選用熱擴散工藝取代氰化電鍍工藝。

（5）制繩

1）管式捻股機應有斷線自動停車、工字輪鎖緊、緊急事故停車和保護罩等安全設施。

2）鋼絲繩車間廠房的建筑設計應考慮隔聲和吸聲措施；宜優(yōu)先選用有隔聲密封罩的管式捻股機和雙捻機等低噪聲設備。

3）細鋼絲繩的油回火爐應與其他設備隔開布置，并有抽油煙設備和防火措施。

4）麻芯和木輪等易燃品的加工間與倉庫宜布置在單獨的建筑物內，或與其他建筑物隔開布置。并采取防火措施。

（6）磨模

1）電解磨模機應有局部抽風設備和防腐蝕措施。

2）超聲波清洗機宜單獨布置，并應有吸聲、隔聲措施。

3）磨模室應設熱水水斗和冬季采暖設施。