4．7 不銹鋼壓力容器應按照JB4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行焊接工藝評定，并據(jù)此編制焊接工藝。在不銹鋼壓力容器上施焊的焊工必須具備相應的焊接資格。

4．8 有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時應嚴格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴格控制焊道層間溫度。焊道清根時，應將滲碳層打磨干凈。

與工作介質接觸的焊道一般應最后施焊。

4．9 不銹鋼壓力容器的施焊不允許用碳鋼材質作為地線搭鐵，應將地線搭鐵緊固在工件上，禁止點焊緊固。

4．10 不銹鋼壓力容器施焊前應用丙酮或酒精將接頭處的油污等雜物清洗干凈，采用等離子切割的坡口，應打磨至金屬光澤，焊接時，不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧，采甩手工電弧焊焊接時，在接頭二側應有1OOmm范圍的防飛濺涂層，以易清除飛濺物。

4．11 嚴格控制不銹鋼壓力容器的焊縫返修次數(shù)，有抗晶間麻蝕要求的，焊縫返修仍應保持原有要求。

4．12 不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板應根據(jù)設計圖樣要求進行晶間腐蝕試驗，除設計圖樣另有要求外。晶間腐蝕試驗辦法和檢驗依據(jù)按2。3規(guī)定進行。

4．13 制造不銹鋼壓力容器時，應避免尖銳、硬性物質擦劃傷不銹鋼表面。如進行容器內工作。應采取鋪設襯墊等保護措施。

4．14 不銹鋼壓力容器的表面如有局部的磕碰劃傷等影響耐腐蝕性能的缺陷，必須修磨。

4．15 不銹鋼壓力容器的銘牌座應選用與筒身同型號的材料。

5 表面處理

5．1 不銹鋼壓力容器的表面處理應按設計圖樣要求進行。

5．2 在不銹鋼壓力容器表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結束，壓力容器表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質均應清除干凈。在表面處理過程中禁止用碳鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。

5．3 采用機械拋光時，拋光磨料一般應選用氧化鋁或氧化鉻，不得使用鐵砂作磨料。嚴禁不同粒度的磨料混放。

5．4 拋光等級應按順序逐級提高。粗拋后，應用10倍放大鏡進行表面檢查，如在局部區(qū)域發(fā)現(xiàn)小麻點，應將小麻點拋磨干凈后方可進行亮拋。局部區(qū)城的小麻點拋磨后，不允許有明顯的凹坑。

5．5 在整個拋光過程中，應始終控制拋光粒度，預防變形和過熱，且應注意拋光紋路的一致性。拋光等級按設計圖樣和GB1031《表面粗糙度》的要求進行評定。

5．6 采用電拋光或其它方法拋光時，應事先進行工藝性試驗，工件拋光時應嚴格按照工藝要求進行。

5．7 不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應以浸漬法為主，亦可采用濕拈法或膏劑涂抹法。

5．8 凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零件部的，應盡量避免碳鋼件的酸洗，無法避免時，碳鋼件必須預先做好保護措施。

5．9 酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的麻蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊接有熱加工表面不得有氧化色。不銹鋼壓力容器酸洗后，必須用水沖洗凈，不允許殘留酸洗液。鈍化后的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。

5．10 有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后，必須進行鈍化膜檢查，按設計圖樣的規(guī)定進行鈍化膜的檢查，設計圖樣無規(guī)定時用藍點法進行檢查。鈍化膜檢查應避免在腐蝕介質表面進行。

5．11 需排放的酸洗液，應采取中和措施，達到國家有關排放標準后方可排放。

6． 壓力試驗及包裝運輸

6．1 不銹鋼壓力容器制造完畢后，應根據(jù)設計圖樣要求進行耐壓試驗和氣密性試驗。

6．2 不銹鋼壓力容器作水壓試驗后，應立即將水排凈，吹干水跡，如因結構原因無法吹干水跡時，試驗用水的氯高子含僅不超過25ppm。

6．3 不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與介質接蝕的表面如有鈍化膜被破壞時。應及時采取重新鈍化措施。

6．4 不銹鋼壓力容器制造完畢后，所有密封面和管口應及時用蓋板蓋好，并采取適當保護措施。設備的碳鋼部分應涂油漆。除設計圖樣有要求的外，一般情況下不銹鋼表面不需涂漆保護。

6．5 不銹鋼壓力容器運輸時，必須采取必要的措施防止鐵離子污染和設備表面的損傷。