5.2.4 生產(chǎn)技術(shù)部根據(jù)<返工返修通知單>和質(zhì)量標準，制訂返工返修流程和<作業(yè)指導書>。
5.2.5 物料計劃部根據(jù)<返工返修通知單>下達不合格批返工返修<生產(chǎn)計劃>。
5.2.6 返工返修的實施和監(jiān)控參照5.1.6、5.1.7、5.1.8進行。
5.3 客戶退貨的返工返修作業(yè)
5.3.1由客戶端退回的產(chǎn)品，倉庫收到后放上客戶退回產(chǎn)品標識并將退回的產(chǎn)品放置不良品區(qū)，填寫《送檢單》通知OQC檢查。
5.3.2 OQC對客戶退回的產(chǎn)品進行復查確認，并開具<不合格品處理單>，連同不良樣品及時交由QE和生產(chǎn)主管確認。
5.3.3?QE對檢驗員開具的<不合格品處理單>，組織生產(chǎn)部和生產(chǎn)技術(shù)部、模具部進行不合格批的原因分析和不合格品的審理，確定不合格批處理方案（返工/返修/報廢/特采），經(jīng)生產(chǎn)技術(shù)部、物料計劃部、質(zhì)量部、生產(chǎn)部、模具部負責人確認，質(zhì)量經(jīng)理批準后，開具<返工返修通知單>。
5.3.4 生產(chǎn)技術(shù)部根據(jù)<返工返修通知單>和質(zhì)量標準，制訂返工返修流程和<作業(yè)指導書>。
5.3.5 物料計劃部根據(jù)<返工返修通知單>下達不合格批返工返修<生產(chǎn)計劃>。
5.3.6 返工返修的實施和監(jiān)控參照5.1.6、5.1.7、5.1.8進行。
5.4 返工返修品的標識
5.4.1返工返修產(chǎn)品過程需重新填寫新的<程序記錄卡>，但延用原批次號（物料流轉(zhuǎn)卡號），并在原批次號后加“R”標識，“R1”、“R2”分別表示第一次、第二次返工，以此類推。返工產(chǎn)品的<程序記錄卡>作為原<程序記錄卡>的附件一起流轉(zhuǎn)保存。
5.4.2 執(zhí)行返工返修部門負責對返工返修區(qū)域和返工返修后的產(chǎn)品的標識，標識按照《標識和可追溯性作業(yè)辦法》制作。
5.5 返工返修品的檢驗
5.5.1 質(zhì)量部檢驗員需對返工返修過程進行首檢和巡檢，并對返工返修后的產(chǎn)品，按照加嚴抽樣標準進行抽樣重新檢驗。
5.5.2 所有不合格品返工返修過程的檢驗要保持紀錄。
5.6 返工返修后產(chǎn)品的處理
5.6.1 返工返修完成后，返修人員必須先進行自檢，自檢OK后，標識好良品、不良品、待處理品分別放置，統(tǒng)計好數(shù)量，填寫<程序記錄卡>送檢。
5.6.2 QC根據(jù)質(zhì)量標準檢驗并作出合格、不合格的判定。
5.6.3 對QC判定合格的產(chǎn)品，由主導返工人員填寫<入庫單>或<移庫單>移入合格品庫。
5.6.4 對QC判定不合格的產(chǎn)品，由責任部門填寫《報廢申請單》，經(jīng)生產(chǎn)部、質(zhì)量部、工程部、物料計劃部、財務部、模具部負責人確認，工廠長審核，報總經(jīng)理批準后進行報廢處理。
5.7報廢
5.7.1報廢來源：
a.不良品產(chǎn)生，評審后無法修復直接報廢；
b.返工返修后無法修復報廢；
c.供應商、客戶退貨、其他來源的不良品（確定無法修復的)可申請報廢；
d．存?zhèn)}太久，品質(zhì)/技術(shù)評審后確定無法使用的的物料、產(chǎn)品；
e．其它報廢應在《報廢申請》填寫具體原因。
5.7.2需要報廢的物料、產(chǎn)品應及時處理，最遲要求一周內(nèi)必須處理完畢。
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6.參考文件Refer to the file
6.1 ?《不合格品處理程序》
6.2 ?《產(chǎn)品監(jiān)視與測量控制程序》
6.3 ?《記錄控制程序》
6.4?《標識和可追溯作業(yè)辦法》
6.5?《供應商管理作業(yè)辦法》
7.相關記錄Related records
7.1 ?《不合格處理單》
7.2 ?《返工返修通知單》
7.3 ?《程序記錄卡》
7.4?《檢驗報告》
7.5?《生產(chǎn)計劃》
7.6?《生產(chǎn)日報表》
7.7?《入庫單》
7.8?《不良品清單》
7.9?《報廢申請單》
8.附件
無
倉庫定期檢查清理制度
企業(yè)安全生產(chǎn)管理人員配備要求
