3.1?兩主軸承底座的相對標高允差度為0.5mm，并應(yīng)保證進料端高于出料端。

3.2?兩主軸承座底板縱向中心線不重合度≤0.5, 橫向中心線不平行度 ≤0.5/1000，兩底板中心線間距偏差＜1.5mm。

3.3?主軸承座底板不平行度≤0.1/1000。

3.4?軸承座與軸承底座的接觸面沿其四周應(yīng)均勻接觸局部間隙不得大于0.1mm，累積總長度不超過四周總長的1/4。

3.5 主軸瓦背與軸承座的球形面應(yīng)接觸度120，接觸點在50 ×50平方毫米面積內(nèi)不應(yīng)小于4點，球形面邊緣四周應(yīng)均勻間隙在0.2—1.0mm，其深度在30—50mm，球形面不對稱度不大于1.5mm。

3.6?主軸瓦和中空軸接觸角在120°，接觸點每平方厘米不少于1點，側(cè)間隙在1.0~1.8mm。

3.7?軸瓦和軸瓦壓板之間應(yīng)有3—4mm間隙。

3.8?軸瓦密封架應(yīng)根據(jù)應(yīng)隨軸瓦磨損情況調(diào)整，以保證密封圈與中空軸的良好接觸。

3.9?進料端軸頸各軸瓦在軸間尺寸相差28mm，允許軸頸在軸瓦上軸向竄動。

3.10 中空軸的端面跳動允差1mm

3.11 大齒輪的法蘭端面與筒體端面應(yīng)貼合緊密，如有間隙不應(yīng)大于0.15mm

3.12 對合大齒輪在對接法蘭處的間隙不應(yīng)大于0.1mm。

3.13 大齒輪裝在筒體上時，大齒輪端面跳不大于0.35mm/每米，大齒輪徑向跳不大于0.25mm/m節(jié)園直徑。

3.14?傳動軸與筒體中心線的不平行度≤0.15/1000。

3.15?裝配后大小齒輪的齒側(cè)間隙應(yīng)在1.4~1.8mm。

3.16?大小齒輪嚙合的接觸斑點，沿齒高不應(yīng)小于40%，沿齒長方向接觸斑點小于50%。

3.17?大小齒輪裝配的頂間隙為0.25~0.30mm。

3.18?各連接的傳動軸同軸度誤差不得大于0.2mm，彈性聯(lián)軸器之間留5mm間隙，兩端面四周間隙差不得大于0.2mm。

3.19?進料端鼓形給料器與筒體同軸度誤差為1mm。

3.20?軸瓦安裝后，應(yīng)對軸瓦進行壓力試驗，其值應(yīng)高于高壓油泵額定工作壓力，時間為30min。

3.21?在安裝上蓋前，應(yīng)對主軸承進行水壓試驗，試驗壓力為0.6MPa，試驗時間為30min。

3.22?潤滑系統(tǒng)檢修后，其運行參數(shù)應(yīng)達到銘牌規(guī)定，潤滑系統(tǒng)投用前應(yīng)進行水壓試漏。

?潤滑系統(tǒng)耐壓試驗壓力為：冷卻水道試驗壓為小于0.45MPa，高壓管路試驗壓力不低于高壓泵額定壓力試壓時間為30min。

?潤滑系統(tǒng)檢修后其運行參數(shù)應(yīng)達到銘牌規(guī)定要求。

4.1?試車前準備

4.1.1?檢查各部件質(zhì)量符合要求各部螺栓已牢固，擰緊。

4.1.2?試車前必須清理現(xiàn)場，一時無法清理的以不防礙操作安全為準。

4.1.3?各潤滑和冷卻系統(tǒng)應(yīng)符合要求，油、氣、水流量和壓力應(yīng)達到規(guī)定值。如在冬季應(yīng)將各部潤滑油加熱至20~25℃。

4.1.4?各處的安全聯(lián)鎖信號和安全保護裝置應(yīng)靈活可靠，顯表顯示準確，并做空投試驗。

4.1.5?各附屬設(shè)備應(yīng)安裝完畢，磨機起動后物料暢通無阻。

4.1.6?慢速裝置操作應(yīng)靈活可靠，不用時離合器應(yīng)處于脫開位置。

4.2?試車

4.2.1?試車前應(yīng)盤車檢查，確定無異常情況。

4.2.2?磨機大修后空負荷試車（不加鋼棒和物料），應(yīng)連續(xù)運轉(zhuǎn)24小時。

4.2.3?磨機第一次負荷試車應(yīng)加入20t鋼棒帶煤連續(xù)運轉(zhuǎn)48小時，再加入10t鋼棒應(yīng)帶煤連續(xù)運轉(zhuǎn)48小時，如煤漿粒度不合格則逐步加棒調(diào)整。

4.2.4?磨機空負荷試車和正常運行時，不允許不加物料連續(xù)運轉(zhuǎn)超過半小時。

4.3?驗收

4.3.1?小修由車間組織驗收。

4.3.2?中修和大修由設(shè)備部及各相關(guān)單位技術(shù)人員參加驗收。

4.3.3?檢修質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)程要求，檢修試車記錄齊全準確。

4.3.4?空載試車主軸承溫度不超過50 ℃，負荷試車主軸承溫度低于65 ℃，回油溫度應(yīng)低于50℃。

4.3.5?工作狀態(tài)應(yīng)平穩(wěn)無異常振動和響聲，各部件運轉(zhuǎn)正常。

4.3.6?電氣儀表設(shè)備運行正常，主電機電流無異常波動。

4.3.7?各主要操作指標，達到額定能力可辦理驗收手續(xù)正式移交生產(chǎn)。

4.4?設(shè)備完好標準

4.4.1?設(shè)備零件

4.4.1.1?主、輔件零部機齊全完整，質(zhì)量符合要求。

4.4.1.2?儀表、信號聯(lián)鎖和各種安全裝置，自動調(diào)節(jié)裝置齊全完整、靈敏、準確。

4.4.1.3?基礎(chǔ)、機座穩(wěn)固可靠，地腳螺栓連接齊全緊固，襯板螺栓部位無漏漿現(xiàn)象。

4.4.1.4?管線、閥門、支架等安裝合理，牢固完整 ，標志分明符合要求。

4.4.1.5?防腐、保溫、防凍設(shè)施完整，標志分明。

4.4.2?運行性能

4.4.2.1?設(shè)備潤滑良好，潤滑系統(tǒng)暢通，油質(zhì)符合要求。

4.4.2.2?各零部件，基礎(chǔ)和管道支架等無異常響聲和振動。

4.4.2.3?各部溫度、壓力、電流、流量等運行參數(shù)符合要求。

4.4.2.4?主軸承溫度低于65 ℃，回油溫度低于50℃，小齒輪軸承溫度應(yīng)低于85℃。

4.4.2.5?生產(chǎn)能力和出料合格率應(yīng)達到規(guī)定要求。

4.4.3?技術(shù)資料

4.4.3.1?安裝使用說明書，設(shè)備制造合格證，裝配總圖。

4.4.3.2?有安裝試車驗收資料。

4.4.3.3?設(shè)備檔案，檢修及驗收記錄齊全，填寫及時準確。

4.4.3.4?設(shè)備運轉(zhuǎn)時間統(tǒng)計及時準確。

4.4.3.5?設(shè)備零件圖紙齊全。

4.4.3.6?設(shè)備履歷卡片，歷年設(shè)備缺陷及事故記錄齊全。

4.4.3.7?設(shè)備潤滑記錄完整。

4.4.3.8?設(shè)備操作規(guī)程，維護檢修規(guī)程齊全。

4.4.4?設(shè)備及環(huán)境

4.4.4.1?設(shè)備清潔，表面無灰塵、油垢。

4.4.4.2?基礎(chǔ)及周圍環(huán)境整潔。

4.4.4.3 ?設(shè)備及管線，閥門等無泄漏。

4.4.4.4?動靜密封點達到檢驗標準。

4.4.4.5?設(shè)備防腐完整。

5.1 日常維護

5.1.1嚴格按照操作規(guī)程啟動、運轉(zhuǎn)、停車及控制各項技術(shù)指標，并做好記錄。

5.1.2?按規(guī)定路線、內(nèi)容、時間巡回檢查。

5.1.3?嚴格執(zhí)行“設(shè)備潤滑管理制度”按規(guī)定補充潤滑油，發(fā)現(xiàn)油質(zhì)不合要求時，應(yīng)更換潤滑油。

5.1.4?按時檢查油泵及潤滑控制系統(tǒng)保持油壓在規(guī)定范圍內(nèi)。

5.1.5?按時檢查軸承溫度并做好記錄。

5.1.6?按時檢查各連接部件是否有異常響聲，發(fā)現(xiàn)異常及時查找原因，并進行處理。

5.1.7?設(shè)備進出料端及設(shè)備本體無泄料現(xiàn)象。

5.1.8?冬季停用時，應(yīng)排凈冷卻水，做好防凍。

5.1.9?長期停用時，高壓油泵每隔一段時間應(yīng)開車四分鐘，很長時間停車，應(yīng)將鋼棒倒出并每隔一段時間慢驅(qū)盤車一次，以免筒體變形。

5.2常見故障及處理方法

5.3?緊急情況停車：

5.3.1?大小齒輪嚙合不正常，突然發(fā)生較大震動或異常響聲。

5.3.2?潤滑系統(tǒng)發(fā)生故障，不能正常供油時。

5.3.3?襯板，回轉(zhuǎn)件發(fā)生松動或折斷脫落時。

5.3.4?主軸承，小齒輪軸承，溫升超過規(guī)定值。

5.3.5?主電機，電流和溫度超過規(guī)定值。

5.3.6?筒體內(nèi)鋼棒亂棒時。

5.3.7?輸送設(shè)備發(fā)生故障并失去輸運能力時。

5.3.8?筒體或進出料系統(tǒng)發(fā)生產(chǎn)生泄漏時。

5.3.9?在遇到緊急情況而影響系統(tǒng)安全時。