1前言
　　石油化工企業(yè)是易燃易爆的生產(chǎn)企業(yè)，由物質(zhì)自燃引發(fā)的火災(zāi)和爆炸事故時有發(fā)生。而物質(zhì)自燃過程一般處于隱蔽狀態(tài)，往往不易為人們所覺察，自燃事故有時是很難預(yù)料的。絕大多數(shù)自燃事故發(fā)生在生產(chǎn)裝置停工檢修過程中：
　　案例1：2004年4月25日某催化裝置因供電系統(tǒng)故障導(dǎo)致全面停工，停車過程按緊急停工步驟進行。由于鼓風(fēng)機停轉(zhuǎn)，酸性水汽提系統(tǒng)焚燒爐出現(xiàn)熄火現(xiàn)象，操作人員及時將瓦斯切斷，汽提塔剩余氣體經(jīng)焚燒爐煙囪排放，大約距停工4-5小時后，發(fā)現(xiàn)焚燒尾氣煙囪有濃煙冒出，監(jiān)控儀表顯示煙道溫度急驟上升，車間操作人員及時切斷酸性氣爐口閥，接臨時蒸汽通入爐內(nèi)進行吹掃；由于發(fā)現(xiàn)及時處理得當(dāng)避免事故進一步發(fā)展，事后檢查發(fā)現(xiàn)碳鋼材質(zhì)煙囪距地面10米處出現(xiàn)嚴重變形。
　　案例2：2001年5月2日，某石化廠催化車間進行檢修期間，分餾系統(tǒng)吹掃完畢，設(shè)備打開放空。第二天下午2時，發(fā)現(xiàn)分餾塔頂油氣分離器人孔冒出濃煙，緊接著發(fā)生閃爆事故，并伴有刺激性氣味放出，判斷是二氧化硫氣體，車間人員立即向此罐內(nèi)打水冷卻，制止了事態(tài)的發(fā)展，未引起大的損失。
　　表1國內(nèi)外原油含硫量表
　　

　　據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，目前我國石油消費量的年增長率為4%，而國內(nèi)原油量的年產(chǎn)量增長率低于1%，不足的部分要靠進口原油來補充。從表1中可以看出外國進口原油含硫量較高，特別是中東原油,均大于1%,最高可達3.09%。加工高硫原油不但給產(chǎn)品質(zhì)量控制和環(huán)境保護帶來新的問題，而且由于加重了設(shè)備腐蝕，為日常生產(chǎn)和檢修過程帶來安全隱患，特別是裝置檢修過程中的硫化亞鐵自燃事故，令人防不勝防，發(fā)生率較高，如何避免和正確處理硫化亞鐵自燃，對安全生產(chǎn)是十分重要的。

　　2硫化亞鐵的產(chǎn)生原因及自燃機理
　　2.1硫化亞鐵的產(chǎn)生原因
　?。?）電化學(xué)腐蝕反應(yīng)生成硫化亞鐵
　　原油中80%以上的硫集中在常壓渣油中，這些硫化物的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，在高溫條件特別是在催化劑的作用下，極易分解生成硫化氫和較小分子硫醇。當(dāng)有水存在時，這些硫化氫和硫醇對鐵質(zhì)設(shè)備具有明顯的腐蝕作用，反應(yīng)過程為：
　　H2S=H++HS-
　　HS-=H++S2-
　　這是一種電化學(xué)腐蝕過程：
　　陽極反應(yīng)：Fe→Fe2++2e
　　陰極反應(yīng)：2H++2e→H2(滲透鋼中)
　　Fe2+與S2-及HS-反應(yīng)：Fe2+＋S2-＝FeS↓
　　Fe2++HS-=FeS↓+H+
　　另外，硫與鐵可直接作用生成硫化亞鐵：Fe＋S＝FeS↓
　　生成的硫化亞鐵結(jié)構(gòu)比較疏松，均勻地附著在設(shè)備及管道內(nèi)壁。
　?。?）大氣腐蝕反應(yīng)生成硫化亞鐵
　　裝置由于長期停工，設(shè)備內(nèi)構(gòu)件長時間暴露在空氣中，會造成大氣腐蝕，而生成鐵銹。鐵銹由于不易徹底清除，在生產(chǎn)過程中就會與硫化氫作用生成硫化亞鐵。
　　反應(yīng)式如下：Fe+O2+H2O→Fe2O3?H2O
　　Fe2O3?H2O+H2S→FeS↓+H2O
　　此反應(yīng)較易進行，由于長期停工，防腐不善的裝置更具有生產(chǎn)硫化亞鐵的趨勢。
　　2.2硫化亞鐵自燃的機理及現(xiàn)象
　?。?）硫化亞鐵自燃的機理
　　硫化亞鐵及鐵的其它硫化物在空氣中受熱或光照時，會發(fā)生如下反應(yīng)：FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ
　　2FeO+1/2O2=Fe2O3+271KJ
　　FeS2+O2=FeS+SO2+222KJ
　　Fe2S3+3/2O2=Fe2O3+3S+586KJ
　?。?）硫化亞鐵自燃的現(xiàn)象
　　硫化亞鐵自燃的過程中如沒有一定的可燃物支持，將產(chǎn)生白色的SO2氣體，常被誤認為水蒸汽，伴有刺激性氣味；同時放出大量的熱。當(dāng)周圍有其它可燃物（如油品）存在時，會冒出濃煙，并引發(fā)火災(zāi)和爆炸。