表2 500kg液氯鋼瓶超裝后的危險(xiǎn)溫度
?
充裝量/kg | 超裝量/kg | 液氯膨脹后充滿鋼瓶時(shí)的溫度/℃ | 鋼瓶開始屈服時(shí)的溫度/℃ | 充裝量/kg | 超裝量/kg | 液氯膨脹后充滿鋼瓶時(shí)的溫度/℃ | 鋼瓶開始屈服時(shí)的溫度/℃ |
500 | 0 | 78 | 79~81 | 560 | 60 | 37 | 40~41 |
510 | 10 | 69 | 74~75 | 570 | 70 | 31 | 32~34 |
520 | 20 | 66 | 67~68 | 580 | 80 | 24 | 25~26 |
530 | 30 | 59 | 60~61 | 590 | 90 | 15 | 16~19 |
540 | 40 | 51 | 53~55 | 600 | 100 | 8 | 8~10 |
550 | 50 | 45 | 46~49 |
鋼瓶與用氯設(shè)備之間如果沒有緩沖或防倒罐設(shè)施,有可能造成其他物料被壓入液氯鋼瓶內(nèi)而造成爆炸。如氯化石蠟生產(chǎn)過程中,石蠟進(jìn)入鋼瓶內(nèi)再次充入液氯后,將會(huì)由劇烈的化學(xué)反應(yīng)而導(dǎo)致鋼瓶爆炸。
4液氯生產(chǎn)過程中的安全控制
a)加強(qiáng)設(shè)備管理,消除現(xiàn)場的跑、冒、滴、漏,減少設(shè)備、管線腐蝕,避免氯氣泄漏是預(yù)防氯氣中毒的有效途徑。一旦發(fā)生泄漏,應(yīng)立即進(jìn)行妥善處理,人員進(jìn)入有毒區(qū)域應(yīng)注意個(gè)體防護(hù),佩帶相應(yīng)的防護(hù)器材。同時(shí)將泄漏的氯氣利用風(fēng)機(jī)排至堿吸收系統(tǒng)進(jìn)行無害化處理。
b) 控制原氯純度及氫含量,合理控制液化效率。由于氯氣和氫氣的沸點(diǎn)不同,氯氣的液化過程就是尾氣中的氫氣的富集過程。因此,首先應(yīng)控制原氯純度及氫含量。
液化效率是液氯生產(chǎn)過程中的重要控制指標(biāo)。液化效率低,單位時(shí)間的液氯產(chǎn)量低、能耗高;液化效率高雖然可以增加產(chǎn)量、降低能耗,但由于氯氣中的氫氣未液化,尾氣中的氫含量也隨之上升,到一定程度會(huì)達(dá)到爆炸下限。因此,在液氯生產(chǎn)過程中必須根據(jù)尾氣氫含量,合理控制液化效率,尾氣含氫量的體積分?jǐn)?shù)不得大于3.5%。
c)控制液氯中的三氯化氮含量。三氯化氮產(chǎn)生于電解過程,鹽水中NH4+在電解槽陽極液pH值為2~4的條件下會(huì)產(chǎn)生三氯化氮,在液氯蒸發(fā)時(shí)大部分的三氯化氮存留在未蒸發(fā)的液氯中。因此,為消除三氯化氮帶來的危險(xiǎn),首先必須嚴(yán)格控制電解用精制鹽水中的無機(jī)銨含量≤1mg/L,總銨含量≤4mg/L。使生成的液氯中的三氯化氮含量不大于50×10-6。其次,氣化器內(nèi)的液氯不允許全部蒸發(fā),必須殘留總量1/3~1/4的殘液,并將其直接排入堿液吸收系統(tǒng)。另外,應(yīng)根據(jù)液氯中的三氯化氮含量,及時(shí)調(diào)整氣化器的排污次數(shù)和排污量。
d)嚴(yán)格控制鋼瓶的充裝量。液氯鋼瓶的充裝系數(shù)是重要的安全指標(biāo),它表示容器儲(chǔ)存的氯總量與容器的有效容積之比,其數(shù)值不應(yīng)大于1.25kg/L。只要鋼瓶不超裝,一旦溫度超過時(shí)也仍有一些安全余量。
e)嚴(yán)格返廠鋼瓶的管理,認(rèn)真做好充裝前的確認(rèn)。為了避免化學(xué)雜質(zhì)進(jìn)入液氯鋼瓶而引發(fā)事故,鋼瓶內(nèi)應(yīng)留有不少于規(guī)定充裝量0.5%的剩余氯氣,嚴(yán)禁用盡、用空。鋼瓶充裝前要嚴(yán)格檢查余氯壓力,確認(rèn)有無其他物料倒入鋼瓶。如無余氯或有其他物料,應(yīng)檢驗(yàn)其成分后對(duì)鋼瓶進(jìn)行清洗、重新試壓、檢驗(yàn)或作報(bào)廢處理。嚴(yán)禁返廠鋼瓶不做檢查、確認(rèn)而直接進(jìn)行液氯的充裝。