7.6.3.1主控臺(tái)發(fā)出排灰指令。
7.6.3.2現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)選手動(dòng)。
7.6.3.3先打開(kāi)除塵器下手動(dòng)閘板。
7.6.3.4再開(kāi)啟除塵振動(dòng)器。
7.6.3.5開(kāi)啟排灰給料器。
7.6.3.6卸灰完畢，關(guān)閉振料器、排灰器，關(guān)閉除塵器下手動(dòng)閘板，將現(xiàn)場(chǎng)控制臺(tái)選自動(dòng)。
8.鐵水脫硫
8.1噴吹前條件確認(rèn)
8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0Mpa，通向噴吹罐氮?dú)夤苈穳毫Α?.6Mpa。
8.1.2閥門氣源壓力≥0.4Mpa。
8.1.3除塵灰料位面正常。
8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺(tái)控制。
8.1.5扒渣機(jī)在原始位。
8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。
8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重＞50kg。
8.1.8包蓋在高位。
8.1.9把持器打開(kāi)。
8.1.10除塵、進(jìn)料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。
8.1.11轉(zhuǎn)子給料器電機(jī)未接通。
8.1.12無(wú)設(shè)備故障及緊急事故信號(hào)。
8.2噴吹前準(zhǔn)備
8.2.1鐵水準(zhǔn)備
8.2.1.1記錄倒罐站通報(bào)的鐵水溫度、成分。
8.2.1.2記錄倒罐站通報(bào)的鐵水重量（包括重包重量、空包重量）。
8.2.1.3將鐵水包吊運(yùn)到脫硫站，座在鐵水包車上。
8.2.1.4打開(kāi)脫硫站大門，開(kāi)鐵水包車到脫硫位，降防濺罩，關(guān)閉脫硫站大門。
8.2.2測(cè)初始溫度、取初始樣。
8.2.2.1裝好測(cè)溫取樣頭。
8.2.2.2移動(dòng)噴槍架到“檢測(cè)位置”，確認(rèn)測(cè)溫槍對(duì)準(zhǔn)噴槍孔。
8.2.2.3選擇測(cè)溫取樣模式：“自動(dòng)”或“手動(dòng)”。
8.2.2.4測(cè)溫取樣槍降到所需深度，停留3-5秒測(cè)出溫度，提槍到高位。
8.2.2.5取下取樣頭，拿出試樣，并換上新探頭。
8.2.2.6試樣編號(hào)后送化驗(yàn)室，記錄好化驗(yàn)分析結(jié)果。
8.2.3打開(kāi)二次除塵閥，接通氣體凈化系統(tǒng)，此時(shí)計(jì)算機(jī)屏幕上顯示“允許操作”信號(hào)。
8.2.4選擇噴槍號(hào)“A”或“B”，使其對(duì)位。
8.2.5計(jì)算顆粒鎂耗量：將鐵水目標(biāo)硫，初始硫，鐵水溫度，鐵水量，顆粒鎂吸收率（95%）輸入計(jì)算機(jī)后，按計(jì)算機(jī)指令，此時(shí)計(jì)算機(jī)自動(dòng)計(jì)算所需顆粒鎂量，并將結(jié)果自動(dòng)設(shè)置到自動(dòng)控制系統(tǒng)中去。
注：自動(dòng)控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時(shí),可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量，并按下式折成顆粒鎂實(shí)際耗量（kg）：實(shí)際耗量=（顆粒鎂單耗×鐵水量）÷顆粒鎂吸收率。
8.2.6上述工作完成后，可選擇工作方式：“自動(dòng)”或“手動(dòng)”。選手動(dòng)時(shí)應(yīng)按程序逐步進(jìn)行。選自動(dòng)時(shí)，則通過(guò)設(shè)置，控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設(shè)定到初始位置后，才能將工藝控制方式從手動(dòng)切換到自動(dòng)。
8.3噴吹脫硫
計(jì)算機(jī)畫面上顯示“允許操作”，打開(kāi)報(bào)警信號(hào)“處理過(guò)程中”，在脫硫主畫面上，按“開(kāi)始”命令，則脫硫按設(shè)定的程序自動(dòng)進(jìn)行。具體如下：
8.3.1打開(kāi)供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉(zhuǎn)子給料器和噴吹罐。
8.3.2在準(zhǔn)備工作和噴槍進(jìn)入鐵水期間，通過(guò)打開(kāi)和關(guān)閉加壓閥，使噴吹罐中的壓力達(dá)到初始?jí)毫?span>0.6Mpa。
8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”，打開(kāi)噴料閥。
8.3.4當(dāng)噴吹罐中壓力達(dá)到0.6Mpa以后，打開(kāi)輸料閥向混合器供氣，打開(kāi)出料閥預(yù)備向噴槍中供鎂，通過(guò)調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達(dá)到80-100Nm3/h，此時(shí)混合器后總耗氮量110-160Nm3/h。
8.3.5以上程序完成，延時(shí)3-5秒，打開(kāi)氮封閥和包蓋供氮閥，吹氮到氮封和鐵水表面。
8.3.6所有預(yù)先輸入的命令執(zhí)行后，噴槍插入到鐵水中到達(dá)最低位置，用夾持器將噴槍固定。
8.3.7延時(shí)10秒后，加壓閥供氣到“上限壓力”后關(guān)閉，開(kāi)啟旋轉(zhuǎn)供料器電機(jī)，以4kg/min的速度向噴槍供鎂，通過(guò)控制調(diào)節(jié)閥達(dá)到程序所要求的混合器前供氮量50-90Nm3/h。
8.3.8緩慢提高供料機(jī)的旋轉(zhuǎn)速度，使之達(dá)到程序規(guī)定的供鎂量（應(yīng)調(diào)節(jié)校準(zhǔn)）
8.3.8.1通過(guò)工業(yè)電視觀察噴鎂過(guò)程，噴濺較嚴(yán)重時(shí)，通過(guò)“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量。當(dāng)噴濺過(guò)程平緩后，再調(diào)節(jié)到一個(gè)理論供鎂量，并相應(yīng)調(diào)節(jié)供鎂時(shí)間。
8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動(dòng)，則系統(tǒng)只有再次設(shè)置到初始位置后，才可將工藝控制方式切換到自動(dòng)。
8.3.9當(dāng)供鎂量距設(shè)定值2-3kg時(shí)，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動(dòng)裝置減速，將供鎂速度降低到4kg/min。同時(shí)調(diào)整混合器前供氮流量到80-100Nm3/h。當(dāng)供鎂量距設(shè)定值0.1kg時(shí)，轉(zhuǎn)子給料器驅(qū)動(dòng)裝置切斷。
8.3.10輸入打開(kāi)固定噴槍的夾緊裝置指令，夾頭打開(kāi)。輸入提槍指令，提升噴槍到“鐵水上方”的位置。
8.3.11關(guān)閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥，將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。
8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01Mpa時(shí)，關(guān)閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。
8.3.13打開(kāi)除塵閥、使計(jì)量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng)，卸壓，當(dāng)噴吹罐中的壓力降至零時(shí)馬上關(guān)閉除塵閥，噴槍上升到最高位置。
8.3.14鐵水包車控制權(quán)切換到主控臺(tái)，主控工確認(rèn)鐵水包豎直后進(jìn)行測(cè)溫取樣。
8.3.15試樣編號(hào)后送化驗(yàn)室，記錄化驗(yàn)室通報(bào)的分析結(jié)果。
8.3.16如鐵水含硫量未達(dá)到目標(biāo)要求，應(yīng)重新進(jìn)行噴吹操作。
8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計(jì)算機(jī)，并將鐵水全成分報(bào)煉鋼主控室。
8.3.18脫硫結(jié)束將水冷蓋提起到高位，按“扒渣”按鈕，把鐵水包車控制權(quán)交
給扒渣機(jī)控制臺(tái)進(jìn)行扒渣操作。
9.鐵水扒渣
9.1扒渣控制臺(tái)接到允許扒渣信號(hào)后，將控制方式切換為現(xiàn)場(chǎng)模式，接通扒渣和傾動(dòng)鐵水包的控制。
9.2將鐵水包傾動(dòng)一定的角度，移動(dòng)扒渣機(jī)將渣子扒到渣罐中。
9.3根據(jù)鐵水目標(biāo)硫的要求按下表確定扒渣量。
?
目標(biāo)硫 | ≤0.020% | ≤0.010% | ≤0.005% |
扒渣量 | 60-70% | 70-80% | 95-100% |
9.4扒渣結(jié)束后，將鐵水包搖直，扒渣機(jī)開(kāi)回原始位，將鐵水包控制權(quán)切換到主控室，并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。
9.5扒渣結(jié)束后將鐵水包車開(kāi)到吊包位。
9.5.1關(guān)閉二次除塵閥和氮封閥，使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開(kāi) 。
9.5.2打開(kāi)大門將鐵水包車開(kāi)出。開(kāi)出鐵水包后，需要時(shí)關(guān)閉水冷截門。
10.處理時(shí)間
10.1純噴吹脫硫時(shí)間4-12分鐘。
10.2鐵水扒渣時(shí)間5-8分鐘。
10.3總處理時(shí)間≤32分鐘。
11.工藝要求和設(shè)備狀態(tài)的檢查
11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能：關(guān)閉閥件后，中斷供氣，罐中壓力（0.4Mpa）保證1分鐘內(nèi)不下降。
11.2噴槍位置：每周至少檢查一次噴槍位置，保證噴槍端部隨噴槍達(dá)最低位時(shí)距包底200-250mm。
11.3噴槍的噴腔清潔度：每次處理結(jié)束后使用專用工具檢查和清理內(nèi)管（2m長(zhǎng)度）和外襯。
12.禁止脫硫條件
12.1除塵系統(tǒng)不工作。
12.2氣源潮濕（30-40℃，氮?dú)庵泻?.15g/Nm3）。
12.3供氣管路中氣壓低于0.6Mpa。
12.4壓縮氮?dú)夂凸に囋O(shè)備管路中有泄露。
12.5壓力表和氮?dú)饬髁勘頁(yè)p壞。
12.6噴槍固定件，限位開(kāi)關(guān)和移動(dòng)裝置故障。
12.7電器聯(lián)鎖，工業(yè)電視，自動(dòng)化系統(tǒng)故障。
12.8鐵水包嘴壞。
12.9防濺罩漏水。
13.異常情況處理
13.1噴吹結(jié)束后噴槍提不起來(lái)，處理方法：
13.1.1繼續(xù)供氮，流量120-160Nm3/h。
13.1.2選機(jī)旁控制箱，打開(kāi)把持器，手動(dòng)提槍提到“鐵水上面”位置，關(guān)閉氮?dú)狻姌屘崞鸷舐?lián)系有關(guān)維修人員前來(lái)處理。
13.1.3如手動(dòng)提槍失靈時(shí)，強(qiáng)制打開(kāi)把持器，聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定，關(guān)閉氮?dú)狻?/div>
13.1.4噴槍提出鐵水面后，檢查是否需要更換。
13.2噴吹時(shí)水冷罩漏水，處理方法：
13.2.1立即提槍，并關(guān)閉水冷罩供水截門及手動(dòng)截門。
13.2.2將水冷罩提至高位，打開(kāi)脫硫站大門，將鐵水包車開(kāi)出脫硫間。
13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。
13.3轉(zhuǎn)裝料時(shí)系統(tǒng)出現(xiàn)異常，處理方法：
發(fā)生下述異常情況，在顯示畫面上按“STOP”，停止轉(zhuǎn)裝：
13.3.1氣體送料系統(tǒng)中，密封故障，實(shí)際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。
13.3.2噴吹罐壓力氮?dú)馍叱^(guò)0.6Mpa。
13.3.3供氮管道中的氮?dú)鈮毫Φ陀?span>0.6Mpa。
13.3.4送料管路堵塞。
13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。
13.3.6自動(dòng)化系統(tǒng)故障報(bào)警。
按“STOP”后，出料閥自動(dòng)關(guān)閉，裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動(dòng)，除出料閥外所有部件保持按“STOP”鍵時(shí)的瞬間位置，應(yīng)按下列順序手動(dòng)關(guān)閉各閥。
13.6.1閉裝料罐加壓閥。
13.6.2點(diǎn)動(dòng)開(kāi)關(guān)減壓閥，使裝料罐中的壓力降到0.05Mpa，再打開(kāi)除塵閥。
13.6.3關(guān)閉減壓閥及除塵閥。
13.4噴吹時(shí)系統(tǒng)壓力或流量異常，應(yīng)立即提槍。
13.5噴吹過(guò)程噴濺較嚴(yán)重，通過(guò)“鎂提供量”窗口，調(diào)節(jié)供鎂量，保證噴吹
過(guò)程平緩。
13.6噴吹過(guò)程中噴吹罐壓力增加或降低
說(shuō)明系統(tǒng)有堵塞或泄露，此時(shí)應(yīng)按順序關(guān)閉所有閥門，并提槍檢查故障原因。閥關(guān)閉順序如下：
13.6.1關(guān)閉加壓閥、輔輸閥。
13.6.2點(diǎn)動(dòng)開(kāi)關(guān)進(jìn)料閥，直到罐內(nèi)壓力降到0.05Mpa時(shí)，才可打開(kāi)進(jìn)料閥。
13.6.3關(guān)閉進(jìn)料閥。
13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。
13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包，不能扔入渣罐或散落放置。
13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時(shí)，應(yīng)盛袋包裝，每包＜5kg。扔入鐵水包時(shí)應(yīng)分散，每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過(guò)15kg。
13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時(shí)，二次除塵閥必須打開(kāi)。
14.安全防護(hù)措施
14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定。
14.2顆粒鎂的自閃點(diǎn)在800-1000℃，在輸送顆粒鎂時(shí)，應(yīng)避免帶進(jìn)火源和潮濕源。
14.3禁止顆粒鎂和化學(xué)活化劑、燃料或潤(rùn)滑劑存放在一起。
14.4顆粒鎂應(yīng)存放在干燥、涼爽、通風(fēng)處，禁止有明火和易燃品。
14.5已點(diǎn)燃的顆粒鎂應(yīng)該用白云石粉或石棉氈撲滅，嚴(yán)禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。
電焊機(jī)安全使用規(guī)程
