1.工藝流程
鐵水包進站
↓
氮氣?? 氮氣????????? 測溫取樣→化驗分析
↓???? ↓????????????? ↓
袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵
↓
測溫取樣→化驗分析
↓
扒脫硫渣→渣??? 盤
↓
鐵水包出站
2.原材料技術(shù)條件
2.1顆粒鎂
金屬鎂含量≥92%
球粒直徑0.5-1.4mm，針狀粒含量＜5%
燃點：1000℃、15秒
2.2壓縮氮氣
純度≥99.9%。
壓力：1.0-1.2Mpa
露點：－40℃。
含水量：≯0.15g/Nm3
3.基本技術(shù)條件
3.1脫硫前鐵水溫度：1250-1400℃
3.2脫硫前包內(nèi)鐵水重量：130-160t
3.3脫硫前鐵水其它化學成分組成：
C：3.8-4.4%，Si：0.3-0.7%，Mn：0.3-0.5%，P：0.06-0.10%
3.4脫硫前包內(nèi)渣化學成分組成：
CaO：34-40%，SiO2：34-37%，MgO：6-10%，S：約1%，F(xiàn)eO：約1%
3.5脫硫前包內(nèi)渣量：≤2%，渣層厚度＞150mm時須扒前渣
3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)
3.6.1從包底到上沿高：＞3.7m
3.6.2熔池深度：＞3.0m
3.6.3熔體上自由空間高度：540mm（裝155t時）
3.6.4鐵水包內(nèi)徑：＞2.9m
3.7轉(zhuǎn)爐工作參數(shù)：平均兌鐵水量155t/爐，出鋼頻率40min/爐
3.8工業(yè)電壓380/220V±7%，頻率50HZ±2
4.工藝聯(lián)鎖
4.1鐵水包車移動條件
⑴脫硫噴槍在高位，鐵水包車方可移動
⑵鐵水包在垂直位，方可通過主控臺操作移動鐵水包車
4.2噴槍架移動條件
兩噴槍在高位，橫移臺車鎖定缸狀態(tài)正常，噴槍架方準移動
4.3噴槍上下移動條件
⑴噴槍對準噴槍孔
⑵把持器打開
⑶扒渣機在原始位
⑷鐵水包在垂直位，方可通過主控臺控制噴槍
4.4噴槍供氣流量達到120-160Nm3/h，噴吹罐中的壓力不低于0.6Mpa，噴槍才能下降插到鐵水中
4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場控制臺控制，轉(zhuǎn)子給料器才能供電
4.6噴吹過程中，當噴吹罐中的壓力降到0.50Mpa以下或供氮流量低于60Nm3/h時，噴槍自動報警提槍
4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg，噴吹系統(tǒng)不具備預啟動條件
4.8在噴吹過程中，設置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時，噴槍自動提槍
4.9當供氮管路中壓力低于0.60Mpa時，噴吹系統(tǒng)不工作
4.10除塵閥不打開，噴吹系統(tǒng)不工作
4.11計量系統(tǒng)故障，上料及噴吹系統(tǒng)不工作
4.12噴槍降到低位，把持器自動關(guān)閉；發(fā)出提槍指令，把持器自動打開
4.13扒渣機操作條件
⑴鐵水包在豎直位置，扒渣機不能扒渣
⑵噴槍不在高位，扒渣機不能工作
⑶渣罐車不在扒渣位，扒渣機不能工作
5.顆粒鎂的驗收和存放
5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月
5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應由專人按如下標準驗收
5.2.1檢查質(zhì)量保證書是否齊全，并簽收磅單
5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋，以確保完好無損并且袋中無水分
5.2.3一旦料袋打開，脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮
5.2.4抽查取樣進行化學分析和物理指標檢驗（化學檢驗：含鎂量；物理指標：粒度）
5.3生產(chǎn)倒運過程中出現(xiàn)的料袋破損，則應將顆粒鎂倒入密閉容器中
5.4對廢棄的顆粒鎂應系統(tǒng)的排除（扔入鐵水包）。禁止將顆粒鎂排入下水管道，以免爆炸
6.裝料罐裝料
6.1裝料前準備
6.1.1打開漏斗盤。
6.1.2檢查漏斗內(nèi)料篩完好且無雜物，如有雜物則清理干凈。
6.1.3確認漏斗下手動門已打開。
6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關(guān)閉。
6.2裝料操作
6.2.1主控臺發(fā)送上料指令，現(xiàn)場控制臺通電，將現(xiàn)場控制臺改為手動。
6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。
6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方，料袋下降時，戳穿袋底，再提升料袋到料篩上方（不超過50mm）將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。
6.2.4利用重力作用，顆粒鎂自動從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。
5.2.5通過計量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和PC顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況，裝料量不超過上限。
6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后，先關(guān)閉上料閥，再關(guān)閉除塵閥，蓋上漏斗蓋。
6.2.7將現(xiàn)場控制臺開關(guān)選為自動。
6.3裝料罐上料過程注意事項。
6.3.1確認料袋下面和側(cè)面沒有雜物，以防卸料期間雜物落入裝料罐。
6.3.2裝料罐不能裝料太多，以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。
7.噴吹罐轉(zhuǎn)裝
7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。
7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。
7.1.2按輸入的設定量向噴吹罐中裝料。
7.2轉(zhuǎn)裝條件
7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關(guān)閉。
7.2.2現(xiàn)場控制臺開關(guān)轉(zhuǎn)為自動，主控室畫面上顯示“work with MCD=1”。
7.2.3工藝設備和自動化控制系統(tǒng)完好。
7.2.4供電系統(tǒng)，信號通訊，聯(lián)鎖機構(gòu)處于正常狀態(tài)。
7.2.5供氮管道壓力：0.6-0.8Mpa。
7.2.6裝料罐中壓力：0.4-0.6Mpa。
7.2.7操作臺上指示燈和CRT顯示屏正常。
7.2.8所有儀表閥件的功能正常。
7.2.9計量系統(tǒng)初始位置正常，具體如下。
7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關(guān)閉。
7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關(guān)閉。
7.2.9.3轉(zhuǎn)子給料器斷電。
7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關(guān)閉。
7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。
7.3轉(zhuǎn)裝操作
7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂，轉(zhuǎn)裝閥打開。
7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。
7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機，在顯示屏上選擇“自動送料”，顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統(tǒng)。送料時氮氣輸送量（輸料閥前流量表顯示）為150-400Nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。
7.4轉(zhuǎn)裝進行順序
7.4.1噴吹罐除塵閥打開，釋放壓力，排出含塵氮氣。
7.4.2噴吹罐進料閥打開。
7.4.5關(guān)閉裝料罐除塵閥。
7.4.4打開裝料罐加壓閥。
7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6Mpa。
7.4.6打開裝料罐輸料閥。
7.4.7用裝料罐流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400Nm3/h。
7.4.8打開出料閥，將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。
7.5轉(zhuǎn)裝完成順序
7.5.1關(guān)閉裝料罐出料閥，停止從裝料罐出料。
7.5.2關(guān)閉裝料罐加壓閥，停止向裝料罐供氮。
7.5.3打開裝料罐減壓閥，排氣，降低壓力。
7.5.4當裝料罐中壓力達到0.05Mpa時，打開除塵閥。
7.5.5當裝料罐中壓力達到0時，關(guān)閉減壓閥及除塵閥。
7.5.6出料閥關(guān)閉后延時30-60秒，關(guān)閉輸料閥，停止輸料管道供氮。
7.5.7關(guān)閉噴吹罐進料閥
7.5.8噴吹罐壓力達到0Mpa時，關(guān)閉管道除塵閥。
7.6除塵排灰
7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時，控制臺上有報警信號顯示，此時應及時將除塵灰清除。
7.6.2除塵排灰條件：系統(tǒng)未進行送料及噴吹操作。
燃氣吹灰操作規(guī)程
氧焊、氣割工崗位操作規(guī)程
