三、堿燒傷原因分析

　　1、事故致因原理②

　　根據(jù)事故致因理論中海因里希因果鏈鎖理論，工業(yè)傷害事故的發(fā)生過(guò)程是具有一定因素的因果關(guān)系事件的連鎖，即人員傷害的發(fā)生是事故的結(jié)果，事故的發(fā)生原因是人的不安全行為或物的不安全狀態(tài)，人的不安全行為或物的不安全狀態(tài)，是由于人的缺點(diǎn)造成的。海因里希將事故因果鏈鎖過(guò)程概括為5個(gè)因素：遺傳及社會(huì)環(huán)境，人的缺點(diǎn)，人的不安全行為或物的不安全狀態(tài)，事故，傷害。他認(rèn)為，企業(yè)安全工作的中心就是防止人的不安全行為，消除機(jī)械的或物質(zhì)的不安全狀態(tài)，中斷事故連鎖的進(jìn)程，從而避免事故的發(fā)生。

　　根據(jù)吉布森和哈登的能量意外釋放理論，認(rèn)為事故是一種不正常的或不希望的能量釋放，各種形式的能量是構(gòu)成傷害的直接原因。根據(jù)這一理論，可以利用各種屏蔽來(lái)防止意外的能量轉(zhuǎn)移，從而防止事故的發(fā)生。

　　根據(jù)系統(tǒng)安全理論認(rèn)為，除了重視人的不安全行為外，硬件故障在事故致因中的作用不可忽視;沒(méi)有任何一種事物是絕對(duì)安全的;不可能根除一切危險(xiǎn)源，可以減少現(xiàn)有危險(xiǎn)源的危險(xiǎn)性;由于人的認(rèn)識(shí)能力有限，不可能完全認(rèn)識(shí)危險(xiǎn)源及其風(fēng)險(xiǎn)，安全工作的目標(biāo)就是控制危險(xiǎn)源，努力把事故發(fā)生的概率將到最低。

　　根據(jù)以上原理，堿燒傷事故的發(fā)生是由于人的不安全因素、物的不安全狀態(tài)和管理缺陷造成的。

　　2、堿燒傷案例原因分析

　　以上四類堿燒傷事故，首要的原因是現(xiàn)場(chǎng)為達(dá)到或接近本質(zhì)安全，存在一定的、能夠整改的安全隱患。如第一類事故，放料口普遍存在安全隱患，(1)、(3)放料管與地溝垂直，(2)放料管焊縫脫焊，存有裂縫，放料時(shí)在重力的作用下，一部分料漿沖著操作者的方向飛濺，如果沒(méi)有妥善的防護(hù)措施，很容易造成堿燒傷。如二類事故，生產(chǎn)不穩(wěn)定，首先造成生產(chǎn)事故，在處理生產(chǎn)事故時(shí)發(fā)生次生安全事故;現(xiàn)場(chǎng)硬件設(shè)施不到位，(1)流槽未封閉，(2)沒(méi)有防止冒槽的有效措施，流到地面造成滑跌。第三類事故(1)設(shè)備老化，泵殼裂縫，造成刺料;(2)設(shè)備選型不合理，橡膠伸縮頭易老化，壓力不穩(wěn)定時(shí)，造成刺料;(3)放料閥填料老化，造成刺料。第四類事故(1)料漿管道沒(méi)有徹底放料措施;(2)地面有積存的堿液。

　　其次是安全管理體系不嚴(yán)密，存在漏洞。如第一類事故，未能對(duì)存在的安全隱患及時(shí)發(fā)現(xiàn)，或發(fā)現(xiàn)后未能及時(shí)整改;第二類事故，對(duì)處理冒料事故沒(méi)有嚴(yán)格的安全措施，或有措施但執(zhí)行不到位;第三類事故，設(shè)備管理不細(xì)致，未能及時(shí)發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患;第四類事故，檢修過(guò)程中未制定嚴(yán)格的安全措施，或安全措施執(zhí)行不到位。

　　再次是人的不安全行為，違章作業(yè)。除三類事故中(2)、(3)事故案例外，其他事故案例傷者均未嚴(yán)格遵守安全作業(yè)規(guī)程，未佩戴齊全勞動(dòng)保護(hù)用品或勞動(dòng)保護(hù)用品穿戴未正確穿戴。

　　四、堿燒傷防治措施

　　1、事故預(yù)防

　　(1)從設(shè)計(jì)、施工、設(shè)備、生產(chǎn)等各個(gè)節(jié)提高生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)本質(zhì)安全水平，改善現(xiàn)場(chǎng)安全生產(chǎn)環(huán)境，逐漸接近現(xiàn)場(chǎng)本質(zhì)安全。如設(shè)計(jì)時(shí)重大危險(xiǎn)源、主要設(shè)備設(shè)置安全連鎖裝置，現(xiàn)場(chǎng)操作避免與危險(xiǎn)物質(zhì)接觸，巡檢通道、操作部位符合人機(jī)工程原理等，各項(xiàng)技改首先滿足安全要求，施工時(shí)安全設(shè)施如地溝蓋板、護(hù)欄等齊全等。針對(duì)堿燒傷事故，重點(diǎn)是防止料漿飛濺措施，如放料管不能與地溝垂直，料漿管道定期檢查防止刺料等，設(shè)備方面采用安全系數(shù)較高的設(shè)備設(shè)施，如泵類接頭不能使用橡膠伸縮頭等易損件、老化設(shè)備定期檢查和更換。

　　(2)建立健全安全管理體系。制定和完善安全管理制度和規(guī)程，對(duì)拜爾法氧化鋁生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行系統(tǒng)分析，對(duì)已經(jīng)出現(xiàn)的堿燒傷事故進(jìn)行總結(jié)，對(duì)可能出現(xiàn)堿燒傷事故的方面進(jìn)行預(yù)想，制定相應(yīng)防范措施。如針對(duì)放料等操作，制定詳細(xì)作業(yè)程序。制定安全互保制度，嚴(yán)禁獨(dú)自一人從事放料等危險(xiǎn)操作等。

　　(3)提高人員安全知識(shí)水平和技能。從拜爾法生產(chǎn)工藝、含堿物料的特性、堿燒傷后的危害及如何防止堿燒傷技術(shù)和知識(shí)等方面進(jìn)行嚴(yán)格培訓(xùn)，使操作人員提高對(duì)堿燒傷事故的警惕，懂、會(huì)、能防止堿燒傷事故。

　　(4)加強(qiáng)監(jiān)督管理。按照安全制度和規(guī)程定期進(jìn)行安全檢查，查物的不安全狀態(tài)、人的不安全行為和管理缺陷。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)和管理缺陷及時(shí)進(jìn)行整改，對(duì)人的不安全行為，如勞保用品穿戴不齊全等違章行為嚴(yán)格處罰。

　　2、急救措施

　　(1)被堿燒傷后不要驚慌，立即去應(yīng)急水源處進(jìn)行清洗。眼睛是堿燒傷致害最嚴(yán)重的部位之一，堿燒傷應(yīng)立即大聲呼救，尋求同事幫助，掰開(kāi)眼簾用1-2%硼酸水和清水大量沖洗15分鐘以上，必要時(shí)送醫(yī)院治療;其他皮膚部位被堿燒傷，立即用大量清水或1-2%硼酸水沖洗10分鐘以上。

　　(2)堿燒傷后關(guān)鍵是快速?zèng)_洗，一旦堿液滲入皮膚，破壞內(nèi)皮組織，治愈將非常困難。

　　五、拜爾法生產(chǎn)氧化鋁過(guò)程簡(jiǎn)介

　　1、拜爾法生產(chǎn)氧化鋁工藝概述①

　　由均化堆場(chǎng)送來(lái)的鋁土礦、石灰燒制工序送來(lái)的石灰，送入磨頭倉(cāng)。鋁土礦、石灰和蒸發(fā)來(lái)的循環(huán)母液按一定配比進(jìn)入由棒、球二段磨和水力旋流器組成的磨礦分級(jí)系統(tǒng)。水力旋流器溢流為合格原礦漿進(jìn)入原礦漿槽。原礦漿經(jīng)單套管預(yù)熱器送入預(yù)脫硅槽經(jīng)8小時(shí)預(yù)脫硅后補(bǔ)入適當(dāng)?shù)难h(huán)堿液，達(dá)到正常堿配比由GEHO隔膜泵送入壓煮溶出多套管預(yù)熱系統(tǒng)。

　　礦漿經(jīng)GEHO隔膜泵送入四套管預(yù)熱器，在壓煮器內(nèi)加熱至250～260℃進(jìn)行1小時(shí)溶出，溶出后礦漿經(jīng)十一級(jí)自蒸發(fā)器閃蒸降溫，溶出礦漿用赤泥洗液稀釋。

　　稀釋礦漿在常壓脫硅槽進(jìn)行4小時(shí)的常壓脫硅。脫硅后的稀釋礦漿在沉降槽內(nèi)進(jìn)行液固分離，底流進(jìn)入洗滌沉降槽和深錐沉降槽組成的赤泥洗滌系統(tǒng)進(jìn)行四次赤泥反向洗滌。制備好的絮凝劑經(jīng)計(jì)量后分別加入分離和洗滌沉降槽，熱水加入末次洗滌槽。末次洗滌槽底流經(jīng)泵送到赤泥堆場(chǎng)進(jìn)行堆存，一次洗滌沉降槽溢流送至壓煮溶出稀釋槽。

　　分離沉降槽溢流經(jīng)泵送粗液槽，再用粗液泵送往立式葉濾機(jī)喂料槽，在槽中加入定量的石灰乳作為助濾劑。含助濾劑的粗液用泵送到立式葉濾機(jī)進(jìn)行控制過(guò)濾，濾餅送分離洗滌沉降槽，精液送板式熱交換器。

　　精液經(jīng)三級(jí)板式熱交換器與分解母液和冷卻水進(jìn)行熱交換冷卻到設(shè)定溫度。降溫后的精液與種子過(guò)濾濾餅(晶種)在晶種槽內(nèi)混合，然后用晶種泵送至分解系列的首槽(1#或2#槽)，經(jīng)連續(xù)分解后從15#(或16#)槽頂用立式液下泵抽取分解漿液去進(jìn)行旋流分級(jí)，分級(jí)前加入部分過(guò)濾母液稀釋，分級(jí)溢流進(jìn)15#(或16#)分解槽，底流再用部分母液沖稀后自壓至產(chǎn)品過(guò)濾。分解末槽(14#或15#)的分解漿液從槽上部出料自流至立盤種子過(guò)濾機(jī)，濾餅用精液沖入晶種槽，濾液入錐形母液槽。

　　經(jīng)分級(jí)底流的氫氧化鋁漿液經(jīng)飼料泵送入平盤過(guò)濾機(jī)進(jìn)行成品過(guò)濾并用蒸發(fā)送來(lái)的熱水進(jìn)行洗滌。洗滌合格后的氫氧化鋁送焙燒爐進(jìn)行焙燒，生產(chǎn)出合格氧化鋁。分離母液送種子過(guò)濾的錐形母液槽或分解槽末槽，氫氧化鋁洗液送赤泥沉降一次洗滌系統(tǒng)或分解錐形母液槽，溢流槽漿液經(jīng)泵送到分解末槽。母液槽內(nèi)的分解母液部分送氫氧化鋁分級(jí)用于稀釋水旋器進(jìn)料和底流，其余經(jīng)板式熱交換器與精液進(jìn)行熱交換后送蒸發(fā)原液槽。

　　蒸發(fā)原液除少部分不經(jīng)蒸發(fā)直接送母液調(diào)配槽外，其余絕大部分在蒸發(fā)器組內(nèi)進(jìn)行蒸發(fā)濃縮后送調(diào)配。蒸發(fā)原液首先經(jīng)Ⅰ閃蒸后分別進(jìn)入Ⅳ效和Ⅴ效，其中經(jīng)Ⅳ效-Ⅲ效-Ⅱ效-Ⅰ效-Ⅱ閃-強(qiáng)制效的形式進(jìn)行濃縮作業(yè)。鹽沉降槽溢流送到強(qiáng)堿槽(化清液)，部分送各化學(xué)清洗用堿點(diǎn)和分解化學(xué)清洗槽，大部分返回與蒸發(fā)器Ⅴ效出料混合，通過(guò)出料泵送到母液槽;底流用過(guò)濾機(jī)進(jìn)行過(guò)濾分離，濾液進(jìn)鹽沉降槽溢流槽，然后進(jìn)強(qiáng)堿液槽。

　　生產(chǎn)過(guò)程中消耗的堿，用液體燒堿或者片堿補(bǔ)充。卸下的液堿或者片堿，先送補(bǔ)堿槽，再到母液調(diào)配槽與蒸發(fā)母液、部分不經(jīng)蒸發(fā)的原液及苛化稀液調(diào)配成符合濃度要求的循環(huán)母液。

　　六、結(jié)論

　　堿燒傷是拜爾法生產(chǎn)氧化鋁過(guò)程中發(fā)生事故次數(shù)最頻繁的危害，是氧化鋁生產(chǎn)安全管理中不可忽視的重要方面。只有把預(yù)防事故的關(guān)口提前，從設(shè)計(jì)、施工、設(shè)備選型等方嚴(yán)格把關(guān)，盡量減少堿燒傷事故危害的物質(zhì)因素;提前進(jìn)行全員危險(xiǎn)源辨識(shí)和預(yù)防知識(shí)培訓(xùn)，使員工了解危險(xiǎn)點(diǎn)源和對(duì)策;提前制定完善的安全管理體系并嚴(yán)格監(jiān)督檢查，就能夠減少甚至避免堿燒傷事故的發(fā)生。