介紹了唐鋼1#燒結機系統(tǒng)組成及煙氣特點。針對投產之初煙氣脫硫效果不理想的情況，分析了影響脫硫效果的原因，并采取了一系列措施。通過穩(wěn)定燒結過程、強化臺車篦條管理、定期檢查、修復主抽風系統(tǒng)漏風情況、合理控制燒結終點溫度、制定合理的啟停機操作規(guī)程和換臺車操作方法、燒結中控和脫硫中控精細配合等措施，煙氣系統(tǒng)脫硫效率達到90%以上，達到了國內先進水平。

在我國因SO2排放而形成的酸雨危害日益嚴重，每年造成數千億的經濟損失，SO2及酸雨污染已成為制約我國經濟和社會發(fā)展的重要因素。燒結生產過程產生的SO2排放量約占鋼鐵企業(yè)年排放量的40%～60%，控制燒結生產過程SO2的排放，是鋼鐵企業(yè)SO2排放控制的重點。

2012年7月，GB28662-2012《鋼鐵燒結、球團工業(yè)大氣污染物排放標準》正式發(fā)布，規(guī)定新建燒結機煙氣SO2的排放限值為200 mg /m3，其中京津冀、長三角和珠三角等大氣污染物特別排放限值地域，SO2的排放限值為180mg /m3;現有企業(yè)大氣顆粒物的排放限值為80 mg /m3，新建企業(yè)及2015年起的所有企業(yè)大氣顆粒物的排放限值為50 mg /m3，特別限值地區(qū)大氣顆粒物的排放限值為40 mg /m3。隨著燒結礦產量大幅度增加和燒結機的大型化發(fā)展，單機廢氣量和SO2排放量隨之增大，以及國家對SO2的排放控制要求日益嚴格，控制燒結煙氣SO2污染勢在必行。

1 1#燒結機煙氣脫硫情況

1.1 1#燒結機

唐鋼1#燒結機于1989年4月14日投產，為單風機單煙道燒結機，有效燒結面積180 m2，環(huán)冷面積190 m2。2005年3月1#燒結機經改造有效燒結面積由180 m2擴大到210 m2，主抽風機葉輪增大，風量由16 000 m3/min增至18 500 m3/min。2011年12月燒結機老舊臺車全部更新為新臺車并對大煙道、風箱和風箱支管進行了更換和涂抹。1#燒結機設備作業(yè)率維持在95%以上，日產燒結礦6000 t左右。燒結礦堿度1.9，化學成分如表1所示。燒結煙氣參數如表2所示。

1.2煙氣脫硫系統(tǒng)

燒結燃燒過程中產生的煙氣通過主抽煙系統(tǒng)排出，主抽煙系統(tǒng)由風箱、大煙道、除塵器、主抽風機及煙囪組成。由風箱抽出的煙氣進入大煙道，然后進入大煙道后部的電除塵器和主抽風機，煙氣經過主抽風機后的脫硫系統(tǒng)脫硫后再通過煙囪排放。當脫硫系統(tǒng)出現故障停機時，關閉脫硫系統(tǒng)進風煙道閥和出風煙道閥，打開旁路煙道閥，煙氣經煙囪排放。

1#燒結機煙氣脫硫系統(tǒng)2012年6月動工，同年12月投入運行，總投資5 072.48萬元，采用密相塔半干法煙氣脫硫技術，該技術具有中國自主知識產權，脫硫效率高，運行成本低，副產物可利用，是一種較好的燒結煙氣脫硫技術。脫硫系統(tǒng)主要設備由密相脫硫塔、布袋除塵器、增壓風機、物料輸送、供水、電氣及控制、煙氣檢測等系統(tǒng)組成，如圖1所示。

需要處理的煙氣從燒結主抽風機出口引出，送入脫硫塔的頂部，與經過加濕后的脫硫劑石灰一起從脫硫塔的頂端向下流動，在運動過程中石灰與水、SO2進行系列反應，反應后的物料沉積在脫硫塔和除塵器底部的物料集灰斗內，大部分脫硫灰通過拉鏈機、螺旋輸送機、斗式提升機輸送到脫硫塔頂端繼續(xù)循環(huán)使用，少部分從螺旋輸送機排出作為脫硫副產物。凈化后的煙氣再返回主抽煙機后的煙道內，從煙囪外排。

其中，脫硫劑為生石灰。脫硫塔體下部設集灰斗，通過鏈式輸送機輸送到脫硫塔底部螺旋輸送機。脫硫系統(tǒng)用水主要用于高溫煙氣降溫和加濕循環(huán)灰。脫硫副產物的主要成分為CaSO4和CaSO3，同時伴隨有未反應的CaO。該脫硫副產物作為添加劑或混合料，用于生產建筑材料。

1.3脫硫原理

密相塔半干法煙氣脫硫技術原理是利用干粉狀的鈣基脫硫劑，與布袋除塵器除下的大量循環(huán)灰一起進入加濕器進行增濕消化，使混合灰的水分含量保持在3%～5%，然后循環(huán)灰由密相塔上部進料口進入反應塔內。大量循環(huán)灰進入塔后，與由塔上部進入的含SO2煙氣進行反應。含水分的循環(huán)灰有極好的反應活性和流動性，另外塔內設有攪拌器，不僅克服了粘壁問題而且增強了傳質效果，使脫硫效率可達90%以上。脫硫劑不斷循環(huán)使用，有效利用率達98%以上。最終脫硫產物由灰倉排出循環(huán)系統(tǒng)，通過氣力輸送裝置送入存儲倉。該過程發(fā)生的主要反應如下:

2影響脫硫效果的因素分析

投入使用之初，1#燒結機煙氣脫硫系統(tǒng)存在大煙道溫度控制不合理，燒結煙氣負壓、流速不穩(wěn)定，燒結主抽風機風門與脫硫增壓風機風門配合不得當，燒結機啟停機、換臺車操作不合理，脫硫系統(tǒng)突發(fā)故障時處理不得當等問題，造成SO2排放經常超標，脫硫效率僅為75%。燒結工程技術人員對2014年1月份影響1#燒結機煙氣脫硫的因素及影響次數進行了統(tǒng)計，結果如表3所示。

3 穩(wěn)定并提高燒結煙氣脫硫效率的措施

從影響脫硫的因素分析中不難得出:穩(wěn)定燒結過程，減少燒結料面出洞，提高燒結廢氣流速、負壓穩(wěn)定性，降低主抽風系統(tǒng)漏風率，合理控制燒結終點溫度，優(yōu)化換臺車操作方法，優(yōu)化燒結機啟停機方式以及燒結中控與脫硫中控密切配合，均有利于脫硫反應充分高效地進行，進而提高脫硫效率。

3.1穩(wěn)定燒結過程，確保燒結煙氣流速、負壓平穩(wěn)

穩(wěn)定燒結過程，保證燒結煙氣流速和負壓平穩(wěn)，是穩(wěn)定并提高脫硫效果的前提。燒結工程技術人員經過分析得出，影響1#燒結機生產過程穩(wěn)定的首要因素是除塵灰配加制度，其次是四班燒結參數控制差異和看火工盯崗質量問題。針對這兩個方面因素，采取了具體措施。

3.1.1優(yōu)化除塵灰配加制度

長期以來，1#、2#燒結機配料、1#燒結機機尾和1#、2 #機成品除塵灰都配加到1 #燒結機配料系統(tǒng)中。由于缺乏有效監(jiān)管，配加除塵灰的下料量偏大并且不穩(wěn)定，有時甚至存在不同種除塵灰疊加配入配料系統(tǒng)的現象。這對混合料水分穩(wěn)定和制粒都造成較大影響，引起燒結過程波動較大，尤其在限產情況下，除塵灰占混合料相對比例較高，影響程度更為突出。因此，燒結工程技術人員優(yōu)化了1#燒結機配加除塵灰制度。

(1)合理安排放灰時間

1#、2#燒結機配料除塵灰放灰聯系時間為每天上午8:00，1#、2#燒結機成品放灰開始時間為每天中午13:30，1#燒結機機尾放灰聯系時間為每天下午16:00。放灰過程嚴格按規(guī)定順序和時間進行排放，各系統(tǒng)除塵灰不得疊加。

(2)對放灰前準備工作和放灰量提出要求除塵灰放灰前由放灰人員與燒結中控聯系，燒結中控負責通知相關生產崗位做好放灰準備工作，具備放灰條件以后，燒結中控通知放灰人員開始放灰。放灰期間灰量必須保持穩(wěn)定，除塵灰下料量保持不超過2 kg /s，不得出現大灰量或斷灰現象。更換電場時由放灰人員及時通知燒結中控，做好生產提示。否則燒結車間有權停止放灰作業(yè)。放灰制度執(zhí)行一個月前后1#燒結機混合料水分指標如表4所示。

從表4中可以看出，實施新的放灰制度后，混合料水分平均值及標準偏差都呈現下降趨勢，混合料水分的穩(wěn)定率提高促進了混合料粒度及透氣性的穩(wěn)定，使得1#燒結機低水碳條件下生產過程更為穩(wěn)定。

3.1.2制定參數，統(tǒng)一操作

燒結操作參數的合理控制是穩(wěn)定生產過程的重要因素。由技術人員根據每堆混勻礦的配礦結構，結合1#燒結機的特點，制定出混合料水分、配碳、大煙道溫度等工藝參數控制范圍，并對生產中可能出現的問題進行預測。

技術人員每天對各班的參數控制情況進行檢查，對發(fā)現的參數超標和不按操作標準進行操作的問題，組織專人分析并按規(guī)定進行考核。明確的參數控制標準和嚴細的檢查，促進了看火工自我約束能力的加強，四個班操作更加統(tǒng)一，基本上消除了混勻礦換堆和交接班時生產波動的問題，燒結過程更加穩(wěn)定。