循環(huán)流化床鍋爐存在的典型問題包括：鍋爐受熱面磨損爆管、耐磨料脫落、爐膛結渣、鈣硫比高、入爐煤粒徑達不到設計要求、污染物排放超標、連續(xù)運行周期短等問題，這些問題毫無例外均不同程度的與鍋爐燃燒有關，如何使鍋爐燃燒達到最佳狀態(tài)，保證循環(huán)流化床鍋爐長周期安全運行和提高流化床經(jīng)濟性至關重要。
   一、鍋爐啟動過程節(jié)能措施：循環(huán)流化床機組從冷態(tài)啟動到并網(wǎng)發(fā)電，需要8-10小時甚至更長，消耗大量的煤、水、油、電，因此，點火啟動過程中應采取有效的節(jié)能措施，達到節(jié)能降耗目的。
  （1）料層厚度的選擇：循環(huán)流化床鍋爐點火要有一定的料層厚度，主要是點火過程中有部分床料會被帶出爐膛，造成床層過低，易造成吹空和局部高溫結渣，啟動時間延長，增加耗電。床層過高會造成加熱床料所需的熱量增加，流化所需的風量增加，造成加熱升溫階段時間延長浪費燃油。一般料層厚度選取主要是考慮流化質量和有利于提高床溫，提前達到投煤條件，降低啟動初期燃油消耗和各風機的耗電率。
  （2）點火一次風量選擇：鍋爐啟動過程中一次風量控制爐內微流化狀態(tài)（正常運行最小流化風量約為1.3倍的臨界流化風量），減少熱損失，降低一次風機電耗。在任何情況下，一次風量不能低于臨界流化風量。
（3）點火過程一次風量控制：臨界流化風量是在常溫狀態(tài)下試驗確定的，高溫下的臨界流化風量遠小于常溫下的臨界流化風量，隨著床溫的上升應適當減少流化風量，減少空氣帶走熱損失。一般床溫400℃左右，最好減少20%左右一次風量，以提高床溫升高速度，降低油耗。
  （4）確定給煤投煤的燃燒溫度：投煤溫度是關鍵參數(shù)，過低燃燒不穩(wěn)，造成結渣，過高造成油耗增加。因此要根據(jù)煤質情況確定投煤溫度，鍋爐啟動前（具備條件的）一般應在鍋爐的空煤倉兩側上發(fā)熱量較高且水分較少的煤，以降低投煤允許溫度，縮短啟動時間，減少燃油消耗。
  （5）優(yōu)化啟動方式，降低汽水損失和風機電耗：1）單側引風機、一次風機能滿足出力的，采用單側風機啟動。不能滿足要求時，可采用雙引、雙一次風機、單二次風機啟動。高壓流化風機滿足要求時，可采用單臺或兩臺風機啟動滿足流化狀態(tài)。2）備用時間較長的鍋爐，啟動前進行全面沖洗，再上水到正常水位點火啟動，縮短啟動后排污時間，減少汽水及熱量損失。機組的定連排，必須按水質情況及時調節(jié)。
2、鍋爐運行燃燒優(yōu)化調整節(jié)能措施 
（1）一次風量應采用燃燒調整試驗得出的最佳一次風量控制。在床溫、分離器進出口溫度、主再熱蒸汽參數(shù)正常的情況下，應盡量開大一次風系統(tǒng)中的調節(jié)風門（一般不低于50%），以降低一次風母管壓力，減小系統(tǒng)阻力，降低一次風機耗電率，減少空氣預熱器一次風漏風。
（2）二次風量應保證風量與投煤量的正常匹配，控制最佳運行氧量，一般為2-4%左右。當煤種發(fā)生變化時，須對最佳氧量控制曲線進行相應調整。表盤氧量必須定期進行校驗，確保準確性。
（3）嚴格控制床溫在850-900℃之間，盡可能保持高床溫上限以降低底渣、飛灰的含碳量，但應防止床溫過高引起結焦?？刂拼矞貞ㄟ^調節(jié)一、二次風的比例、爐膛床壓等手段進行。
（4）保持合適的一二次風比例。 通常規(guī)程規(guī)定一/二次風量比例為4:6，或4.5:5.5，但部分電廠實際運行中一/二次風量比例倒掛，達到6.5：3.5甚至更高，一方面明顯增加了風機電耗；同時造成密相區(qū)燃燒份額減少，稀相區(qū)燃燒份額增大，且上部物料濃度增大，不僅加劇了上部水冷壁磨損，還由于助燃的二次風量不足，使鍋爐高溫分離器內存在嚴重的后燃現(xiàn)象，
造成結焦和排煙溫度升高。一次風量比例過高的原因，可能是排渣不暢、燃料粒度過粗，造成爐底大顆粒多，流化不好，應采取措施進行調整。
（5）試驗證明，最佳床壓控制值對穩(wěn)定燃燒、降低飛灰底渣含碳量、廠用電率影響較大。在開大一次風調門的同時，控制一次風壓以保持床層差壓，一般大機組一次風壓在13-15KPa的范圍內盡量保持下限運行，小機組可根據(jù)試驗控制更低的一次風壓。
（6）燃料粒度是一個很重要的控制參數(shù)，過粗過細都會增加不完全燃燒損失。對于熱值高灰分小的燃料粒度可大些，而熱值低灰分大的燃料粒度可小些，但不論在什么情況下都不要超出設計范圍。運行中要控制入爐煤粒度，盡可能達到實際級配要求，保證入爐煤粒度符合粒徑曲線。粒徑小于1mm不超過35%，顆粒度盡可能控制在10mm以內，最大粒徑不超過13mm。
（7）回料器的運行穩(wěn)定對循環(huán)倍率和飛灰含碳量影響較大，高壓風（流化風）應在最佳范圍內以保證物料循環(huán)。所有的高壓風風壓和流量不隨負荷變化進行調節(jié)，避免飛灰含碳量升高。
（8）鍋爐過熱蒸汽溫度應首先通過調整運行風量、床料量、改變一/二次風比率、吹灰次數(shù)、改變循環(huán)灰量、加大物料流量等方式進行控制，其次考慮采用減溫水來調整過熱蒸汽溫度。
（9）鍋爐再熱蒸汽溫度應通過改變物料流量或外臵床錐形閥開度增減物料流量進行調整控制，除負荷變化或給煤機啟停等過程中可采用噴水減溫外，穩(wěn)定運行狀況下應盡量避免噴水減溫。
3、運行調整降低鍋爐排煙溫度
引起排煙溫度升高主要有受熱面積灰、尾部漏風、入爐風量過大、分離器效率下降、空預器漏風、給水溫度高、空預器入口風溫高等原因。
（1）正常運行時氧量控制在2-3%。不允許缺氧運行，以免因缺風延長煤粉燃燒時間，使尾部煙井煙溫升高。
（2）注意加強對后煙井各段煙溫的監(jiān)視，應根據(jù)空預器入口溫度和排煙溫度變化規(guī)律優(yōu)化吹灰方式，保持各受熱面清潔。
（3）鍋爐運行制定吹灰的定期工作和吹灰器缺陷管理制度。
（4）正常運行時控制床溫在850-900℃。注意通過試驗掌握床溫對排煙溫度的影響，避免因床溫過高影響排煙溫度。
（5）合理配比一/二次風量，合理控制二次風上下排比例，控制高溫各段過熱器入口煙溫不超過規(guī)定值，減少兩側排煙溫度偏差。觀察高溫分離器入口溫度和回料溫度，判斷是否存在后燃和結焦現(xiàn)象，控制好物料循環(huán)量。
 4、運行調整降低飛灰、灰渣可燃物
（1）根據(jù)負荷和給煤量變化，針對性進行一、二次風比例配比。低負荷給煤量少、床溫低、床壓低，通過減少一次風比例、適當增大氧量、提高上二次風比例，以維持密相區(qū)相對高床溫和稀相區(qū)高氧量。高負荷給煤量大、床溫高、床壓高，通過增大一次風比例，氧量適當，提高下二次風比例，以維持相對全爐膛高床溫和密相區(qū)高氧量。
（2）對難燃煤種，可通過試驗采取提高二次風量措施，并加大下二次風量比例。適當提高二次風壓，增大下二次風門的開度，提高下二次風的剛度和穿透力，消除鍋爐存在的核心貧氧區(qū)，減少后燃份額。
（3）采取偏臵給煤機給煤量的方式，平衡爐內物料顆粒分布，以適應爐內的動力工況。
 5、鍋爐風機節(jié)能
（1）循環(huán)流化床鍋爐一、二次風機的風量阻力特性曲線明顯偏離相似工況曲線，相對于設計工況，當風量減小時，風壓降低不大。風機設計壓頭偏大、運行效率低的，可考慮對風機葉輪進行改造或進行降速、變頻改造。其中：125MW及以上機組的一/二次風機、引風機和流化風機可進行變頻改造或高效離心風機改造；帶基本負荷的小機組，宜優(yōu)先進行葉輪改造或降速改造，以降低勺管調節(jié)時的節(jié)流效率損失。
（2）應盡量開大一、二次風調門和流化風管道的調節(jié)門，同時對一、二次風道以及流化風系統(tǒng)進行管道優(yōu)化，以降低管道阻力，優(yōu)化風量分配。
（3）監(jiān)視好引風機入口負壓，對尾部煙道漏風、空預器漏風和阻力大進行治理。
 6、脫硫系統(tǒng)優(yōu)化運行降低石灰石耗量措施
提高脫硫效率，降低脫硫劑耗量。主要優(yōu)化內容包括：床溫調節(jié)、石灰石粒徑優(yōu)化、鈣硫比確定，以及鍋爐輔助設備系統(tǒng)運行優(yōu)化試驗。
（1）鍋爐正常運行保持床溫在850-900℃，維持氧量2%-3%，脫硫效果最佳。
（2）脫硫效率隨鈣硫比增加而增加，在排放滿足環(huán)保要求的情況下，不要盲目降低SO2
排放值，這樣會使石灰石粉消耗成倍增加。
（3）對特定的石灰石應選用一個最佳的石灰石粒徑曲線，粒徑在0.1-0.5mm范圍內的石灰石在爐內停留時間最長，可達到最佳的脫硫效率。
（4）應根據(jù)煤種含硫量和二氧化硫排放濃度，進行石灰石投量試驗，制定耗煤量、SO2排放量、石灰石耗量的近似關系，指導運行經(jīng)濟調節(jié)，降低石灰石耗量。
 7、影響鍋爐正常運行設備節(jié)能維護
（1）CFB風量測量系統(tǒng)對運行調整來說是非常重要的。檢修后一、二次風、流化風主風道及分支風道應進行風量標定試驗。
（2）對于采用床上燃燒器點火的鍋爐啟動前必須對油槍霧化進行檢查，并進行試驗，確保油槍霧化良好。
（3）啟動前和運行中應進行給煤線檢查試驗，確保給煤線狀態(tài)良好，防止發(fā)生故障斷煤。
（4）停爐后對回轉式空氣預熱器各部間隙進行調整和消缺，對空預器進行清灰，確保干凈、無堵灰。運行每月進行兩次空預器漏風檢查，大于8%（管式空預器超過4%）時及時查漏堵漏。
（5）加強鍋爐磨損規(guī)律研究，采取有效的防磨措施：
  1)運行調整方面：在保證床料充分流化的前提下，盡量降低一次風量；在維持氧量的前提下適當調整二次風量，合理搭配上下二次風量，保持合適的過?？諝庀禂?shù)。適當降低密相區(qū)高度，延長燃煤顆粒在爐內的停留時間，減小對水冷壁管的沖刷，同時也會降低飛灰含碳量。根據(jù)負荷變化選擇合適的床層差壓、床層密度及煙氣流速。提高旋風分離器分離效率，延
長固體顆粒在爐內的停留時間。
  2)加強來煤管理，控制矸石含量。及時進行煤質化驗，控制來煤的篩分粒度，經(jīng)常根據(jù)燃料顆粒度分布情況調整碎煤機錘頭間隙，盡量采用二級破碎系統(tǒng)，提高煤顆粒的均勻度，減小大顆粒在來煤總量中的比例。
  3)檢修改造方面：杜絕水冷壁管屏表面的凸起現(xiàn)象，檢修結束后將水冷壁管焊口打磨圓滑，水冷壁管鰭片應該滿焊，不能留下縫隙或漏洞。在水冷壁管加裝防磨護板，應注意防磨護板與水冷壁管間的間隙不能太大以防形成凸臺。采用讓管技術。選擇質量較好的耐磨澆筑料和技術水平高的施工隊伍，澆筑料軟著陸時不能形成斜坡，以免附近水冷壁管的磨損加劇。
規(guī)范施工工藝，確保耐磨澆筑料在機組正常運行時不脫落。
  4)對密相區(qū)埋管以上的裸露水冷壁管進行熱噴涂。由于循環(huán)流化床鍋爐受熱面磨損問題比較嚴重，而一時難以找到有效的手段去徹底解決，目前熱噴涂成為一種有效的方法來降低磨損。熱噴涂是利用一定熱源，例如高溫電弧，將用于噴涂的材料加熱至熔化，并獲得高速度，噴射并沉積到經(jīng)過預處理的工件表面，形成具有較強耐磨功能并與基體牢固結合的覆蓋
層的一項表面加工技術。按熱源分類，基本上可分為火焰噴涂、電弧噴涂和等離子噴涂。熱噴涂技術具有以下特點：涂層的致密性好；涂層硬度高；涂層耐磨性能高；涂層與管道基體結合強度大。進行過熱噴涂的水冷壁管抗磨損和抗腐蝕壽命可以提高2-4倍。
5)在不影響鍋爐吸熱量的前提下對水冷壁管進行埋管處理。水冷壁襯里是用焊在管子表面上的金屬銷釘將較密的耐磨耐火材料固定在煙氣側的鍋爐管件上。