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涉及冶金、鑄造行業(yè)安全規(guī)范及注意事項

  
評論: 更新日期:2016年05月16日

 ?。?)氯氣凈化。以前采用活性氣體氯氣作凈化劑(氯化法)。在氯化法中,把氯氣通入鋁液內(nèi)時生成很多異常細小的AlCl3,氣泡,充分地混合在鋁液內(nèi)。溶解在鋁液中的氫,以及一些機械夾雜物便吸附在AlCl3氣泡上,隨著AlCl3氣泡上升到鋁液表面而排出。通入氯氣時還能使某些比鋁更加負電性的元素氯化,如鈣、鈉、鎂等均因通入氯氣而生成相應(yīng)的氯化物,得以分離出來。所以氯化法是一種非常有效的原鋁凈化法。氯氣用量為每噸鋁500-700g。但因為氧氣有毒而且比較貴重,為了避免空氣被污染和降低鋁錠生產(chǎn)的成本,故在現(xiàn)代鋁工業(yè)上已逐漸廢去了氯化法改成惰性氣體--氮氣凈化法。
 ?。?)氮氣凈化法。又稱為無煙連續(xù)凈化法,用氧化鋁球(418mm)作過濾介質(zhì)。N2直接通入鋁液內(nèi)。鋁液連續(xù)送入凈化爐內(nèi),通過氧化鋁球過濾層,并受到氮氣的沖洗,于是鋁液中的非金屬夾雜物以及溶解的氫得以清除,然后連續(xù)排出,從而使細微的氮氣泡均勻分布在受處理的鋁液內(nèi)起到凈化的作用。氮氣對大氣無污染,且凈化處理量大,每分鐘可處理200~600kg鋁液,凈化過程中造成的鋁損失量相對減少,故現(xiàn)在廣泛應(yīng)用。但它不象氯氣那樣能夠清除鋁液中的鈣、鈉、鎂。
  (3)混合氣體凈化法。采用氯氣和氮氣的混合物來凈化鋁液,其作用是一方面脫去氫氣和分離氧化物,另一方面清除鋁中某些金屬雜質(zhì)(如鎂),常用的組成是90%氮氣+10%氯氣。也有采用10%氯氣+10%二氧化碳+80%氮氣。這樣效果更好,二氧化碳能使氯氣與氮氣很好的擴散,可縮短操作時間。
  三、鑄錠工藝
  現(xiàn)在鋁錠鑄造工藝一般采用澆鑄工藝,就是把鋁液直接澆到模子里,待其冷卻后取出。
  產(chǎn)品質(zhì)量的好壞主要在這一步驟,而且整個鑄造工藝,也是以這一過程為主。鑄造過程是一個由液態(tài)鋁冷卻、結(jié)晶成為固體鋁錠的物理過程。
  1.連續(xù)澆鑄
  連續(xù)澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續(xù)鑄造機?;旌蠣t澆鑄是將鋁液裝入混合爐后,由混合爐進行澆鑄,主要用于生產(chǎn)重熔用鋁錠和鑄造合金。外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄,主要是在鑄造設(shè)備不能滿足生產(chǎn),或來料質(zhì)量太差不能直接入爐的情況下使用。由于無外加熱源,所以要求抬包具有一定的溫度,一般夏季在690~740℃,冬季在700~760℃,以保證鋁錠獲得較好的外觀。
  混合爐澆鑄,首先要經(jīng)過配料,然后倒人混合爐中,攪拌均勻,再加入熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上,澄清后扒渣即可澆鑄。澆鑄時,混合爐的爐眼對準鑄造機的第二、第三個鑄模,這樣可保證液流發(fā)生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯(lián)接,流槽短一些較好,這樣可以減少鋁的氧化,避免造成渦旋和飛濺,鑄造機停用48h以上時,重新啟動前,要將鑄模預熱4h。鋁液經(jīng)流槽流入鑄模中,用鐵鏟將鋁液表面的氧化膜除去,稱為扒渣。流滿一模后,將流槽移向下一個鑄模,鑄造機是連續(xù)前進的。鑄模依次前進,鋁液逐漸冷卻,到達鑄造機中部時鋁液已經(jīng)凝固成鋁錠,由打印機打上熔煉號。當鋁錠到達鑄造機頂端時,已經(jīng)完全凝固成鋁錠,此時鑄模翻轉(zhuǎn),鋁錠脫模而出,落在自動接錠小車上,由堆垛機自動堆垛、打捆即成為成品鋁錠。鑄造機由噴水冷卻,但必須在鑄造機開動轉(zhuǎn)滿一圈后方可給水。每噸鋁液大約消耗8-10t水,夏季還需附吹風進行表面冷卻。鑄錠屬于平模澆鑄,鋁液的凝固方向是自下而上的,上部中間最后凝固,留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝固時間和條件不盡相同,因而其化學成分也將各異,但其整體上是符合標準的。
  重熔用鋁錠常見的缺陷有:①氣孔。主要是由于澆鑄溫度過高,鋁液中含氣較多,鋁錠表面氣孔(針孔)多,表面發(fā)暗,嚴重時產(chǎn)生熱裂紋。②夾渣。主要是由于一是打渣不凈,造成表面夾渣;二是鋁液溫度過低,造成內(nèi)部夾渣。③波紋和飛邊。主要是操作不精細,鋁錠做的太大,或者是澆鑄機運行不平穩(wěn)造成。④裂紋。冷裂紋主要是澆鑄溫度過低,致使鋁錠結(jié)晶不致密,造成疏松甚而裂紋。熱裂紋則由澆鑄溫度偏高引起。⑤成分偏析。主要是鑄造合金時攪拌不均勻引起的。
  2.豎式半連續(xù)鑄造
  豎式半連續(xù)鑄造主要用于鋁線錠、板錠以及供加工型材用的各種變形合金的生產(chǎn)。鋁液經(jīng)配料后倒入混合爐,由于電線的特殊要求,鑄造前需加入中間合盤Al-B脫出鋁液中的鈦、釩(線錠);板錠需加入Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)進行細化處理。使表面組織細密化。高鎂合金加2#精煉劑,用量5%,攪拌均勻,靜置30min后扒去浮渣,即可澆鑄。澆鑄前先將鑄造機底盤升起,用壓縮空氣吹凈底盤上的水分。再把底盤上升入結(jié)晶器內(nèi),往結(jié)晶器內(nèi)壁涂抹一層潤滑油,向水套內(nèi)放些冷卻水,將干燥預熱過的分配盤、自動調(diào)節(jié)塞和流槽放好,使分配盤每個口位于結(jié)晶器的中心。澆鑄開始時,用手壓住自動調(diào)節(jié)塞,堵住流嘴,切開混合爐爐眼,讓鋁液經(jīng)流槽流入分配盤,待鋁液在分配盤內(nèi)達到2/5時,放開自動調(diào)節(jié)塞,使鋁液流進結(jié)晶器中,鋁液即在底盤上冷卻。當鋁液在結(jié)晶器內(nèi)達到30mm高時即可下降底盤,并開始送冷卻水,自動調(diào)節(jié)塞控制鋁液均衡地流入結(jié)晶器中,并保持結(jié)晶器內(nèi)的鋁液高度不變。對鋁液表面的浮渣和氧化膜要及時清除。鋁錠長度約為6m時,堵住爐眼,取走分配盤,待鋁液全部凝固后停止送水,移走水套,用單軌吊車將鑄成的鋁錠取出,在鋸床上按要求的尺寸鋸斷,然后準備下一次澆鑄。
  澆鑄時,混合爐中鋁液溫度保持在690~7l0℃,分配盤中的鋁液溫度保持在685-690℃,鑄造速度為190~21Omm/min,冷卻水壓為0.147~0.196MPa。鑄造速度與截面為正方形的線錠成比例關(guān)系:
  VD=K,式中V為鑄造速度,mm/min或m/h;D為錠截面邊長,mm或m;K為常值,m2/h,一般為1.2~1.5。
  豎式半連續(xù)鑄造是順序結(jié)晶法,鋁液進入鑄孔后,開始在底盤上及結(jié)晶器內(nèi)壁上結(jié)晶,由于中心與邊部冷卻條件不同,因此結(jié)晶形成中間低、周邊高的形式。底盤以不變速度下降。同時上部不斷注入鋁液,這樣在固體鋁與液體鋁之間有一個半凝固區(qū).由于鋁液在冷凝時要收縮,加上結(jié)晶器內(nèi)壁有一層潤滑油,隨著底盤的下降,凝固的鋁退出結(jié)晶器,在結(jié)晶器下部還有一圈冷卻水眼,冷卻水可以噴到已脫出的鋁錠表面,為二次冷卻,一直到整根線錠鑄完為止。
  順序結(jié)晶可以建立比較滿意的凝固條件,對于結(jié)晶的粒度、機械性能和電導率都較有利。比種鑄錠其高度方向上沒有機械性能上的差別,偏析也較小,冷卻速度較快,可以獲得很細的結(jié)晶組織。
  鋁線錠表面應(yīng)平整光滑,無夾渣、裂紋、氣孔等,表面裂紋長度不大于1.5mm,表面的渣子和棱部皺紋裂痕深度不許超過2mm,斷面不應(yīng)有裂紋、氣孔和夾渣,小于lmm的夾渣不多于5處。
  鋁線錠的缺陷主要有:①裂紋。產(chǎn)生的原因是鋁液溫度過高,速度過快,增加了殘余應(yīng)力;鋁液中含硅大于0.8%,生成鋁硅同熔體,再生成一定的游離硅,增加了金屬的熱裂性:或冷卻水量不足。在結(jié)晶器表面粗糙或沒有使用潤滑油時,錠的表面和角部也會產(chǎn)生裂紋。②夾渣。鋁線錠表面夾渣是由于鋁液波動、鋁液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣進入鑄錠的側(cè)面造成。有時潤滑油也可帶入一些夾渣。內(nèi)部夾渣是由于鋁液溫度過低、粘度較大、渣子不能及時浮起或澆鑄時鋁液面頻繁變動造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于結(jié)晶器內(nèi)鋁液水平波動過大,澆鑄溫度偏低,鑄錠速度過慢或鑄造機震動、下降不均而引起的④氣孔。這里所說的氣孔是指直徑小于1mm的小氣孔。其產(chǎn)生的原因是澆鑄溫度過高,冷凝過快,使鋁液中所含氣體不能及時逸出,凝固后聚集成小氣泡留在鑄錠中形成氣孔。⑤表面粗糙。由于結(jié)晶器內(nèi)壁不光滑,潤滑效果不好,嚴重時形成晶體表面的鋁瘤?;蛴捎阼F硅比太大,冷卻不均產(chǎn)生的偏析現(xiàn)象。⑥漏鋁和重析。主要是操作問題,嚴重的也造成瘤晶。
  3.鑄錠質(zhì)量的保證
  (1)重熔用鋁錠。鑄錠過程中最重要的技術(shù)條件是澆鑄溫度,在澆鑄過程中必須嚴格控制澆鑄溫度,一般高于鋁液凝固溫度30~50℃。
  (2)線錠。線錠的澆鑄略為復雜,需控制的條件有鑄錠速度。鑄錠速度與鑄錠直徑有關(guān)。其澆鑄溫度保持680~690℃,冷卻水壓為0.147~0.196MPa,結(jié)晶器內(nèi)壁鋁液水平控制在30mm左右??刂坪靡陨蠗l件,并加強操作管理,即可獲得較好的質(zhì)量。
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