燒結(jié)廠是目前冶金企業(yè)中粉塵污染最嚴重的單位之一。燒結(jié)廠產(chǎn)生的粉塵量大，影響面廣，治理困難，危害嚴重。一臺75m2的燒結(jié)機，每小時產(chǎn)生的廢氣達3.9 ×105 rn3，散落的粉塵約1.5 t。燒結(jié)生產(chǎn)過程的主要塵源是：①燒結(jié)機主煙道排氣中的粉塵;②燒結(jié)機和冷卻機尾部卸料時產(chǎn)生的粉塵;③燒結(jié)礦篩分時產(chǎn)生的粉塵;④成品和返礦運輸過程產(chǎn)生的粉塵;⑤一次混合廢氣中的粉塵;⑥燒結(jié)用原料、熔劑、燃料的卸車、加工(破碎、篩分)和運輸過程產(chǎn)生的粉塵;⑦干式除塵器的排灰處理;⑧二次揚塵。

　　各種塵源都有它的特點：原料準備系統(tǒng)的塵源多而分散;混合料系統(tǒng)，特別是熱返礦參加混合時塵氣共生，排氣具有高溫、高濕和較高的含塵濃度，燒結(jié)礦系統(tǒng)的廢氣量大、溫度高，含塵濃度大，由于目前多生產(chǎn)自熔性或高堿度燒結(jié)礦，因而產(chǎn)生的粉塵比電阻高。此外，燒結(jié)粉塵磨損性強，廢氣中含SO2、CaO，易產(chǎn)生腐蝕與結(jié)垢，使燒結(jié)粉塵的治理造成一定的困難。

　　1. 燒結(jié)工藝的防塵措施

　　燒結(jié)廠除塵首先要從改革工藝和設(shè)施，提高自動化水平方面入手，減少塵源和粉塵排放量。主要有以下幾方面：

　　(1) 自動配料和嚴格控制混合料水份、點火溫度，從而使成品燒結(jié)礦質(zhì)量高，強度大，粉化率低，粉塵因而得以減少，

　　(2) 采用鋪底料燒結(jié)工藝，在燒結(jié)機上首先鋪上粒度為10～20mm，料層厚30～50mm的燒結(jié)礦，能夠使配合料燒透，成品燒結(jié)礦不夾雜生料，降低粉塵量

　　(3) 對強化燒結(jié)過程所用生石灰采用風(fēng)力輸送，實現(xiàn)密閉運輸，可以避免皮帶運輸?shù)膿P塵;

　　(4) 燒結(jié)機尾向冷卻機采用直接給料方式，取消機尾熱篩，采用冷返礦配料方案，從而消除熱返礦配料時產(chǎn)生大量水汽夾帶粉塵飛揚的狀況;

　　(5) 將環(huán)冷機受料點排出的高溫廢氣接到點火器助燃，廢氣經(jīng)臺車料層時粉塵被吸收，從而減少粉塵排放量，

　　(6) 燒結(jié)設(shè)備大型化、自動化，減少接塵人員和減少人員接塵的機會，這是今后燒結(jié)廠防塵的發(fā)展方向。

　　2. 燒結(jié)廠除塵措施

　　現(xiàn)代燒結(jié)廠除塵措施的發(fā)展趨勢是：

　　(1) 目前燒結(jié)廠排風(fēng)系統(tǒng)的除塵設(shè)備，多數(shù)仍采用機械式旋風(fēng)除塵器或多管除塵器，凈化效率僅能達到70～90%排放粉塵濃度，不能達到國家衛(wèi)生標準。現(xiàn)在多采用集中的大除塵系統(tǒng)，同時采用先進的大型除塵設(shè)備，這樣，便于集中管理和維修，有利于除塵器連續(xù)正常運行，粉塵集中回收處理，減少二次揚塵。寶鋼燒結(jié)廠一期工程，全廠共設(shè)5個集中的除塵系統(tǒng)即廢氣、機尾、配料、成品、粉焦5個系統(tǒng)，凈化設(shè)備分別采用ESCS一600直線型臥式三室寬間距電除塵器、三菱一魯奇型電除塵器和大型吸入式反吸風(fēng)袋式除塵器，取得了良好的除塵效果。對電除塵器的設(shè)計，注重氣流均勻分布、電場內(nèi)及灰斗內(nèi)設(shè)阻流隔板、陽極采用480mm大槽型板、出口設(shè)槽形板，采用高性能的供電電源等措施，提高了靜電除塵器的水平。

　　(2) 合理的粉塵處理與回收。由于系統(tǒng)的集中化和大型化，使除塵系統(tǒng)回收的粉塵集中在幾個點，再采用粉料的密閉輸送或加濕后送至燒結(jié)工藝系統(tǒng)加以回收利用。

　　3. 燒結(jié)廢氣除塵

　　近年來，有些單位在降塵管與多管除塵器之間增加一段旋風(fēng)除塵器或惰性除塵器，從而使粉塵濃度達到排放標準?，F(xiàn)已在燒結(jié)廠的廢氣除塵系統(tǒng)采用靜電除塵器的設(shè)計，不久即將投入運行。寶鋼的燒結(jié)廢氣除塵系統(tǒng)采用ESCS型超高壓、寬極距的電除塵器，用以凈化高比電阻粉塵，己初步取得經(jīng)驗。