燒結廠是目前冶金企業(yè)中粉塵污染最嚴重的單位之一。燒結廠產生的粉塵量大，影響面廣，治理困難，危害嚴重。一臺75m2的燒結機，每小時產生的廢氣達3.9 ×105 rn3，散落的粉塵約1.5 t。燒結生產過程的主要塵源是：①燒結機主煙道排氣中的粉塵;②燒結機和冷卻機尾部卸料時產生的粉塵;③燒結礦篩分時產生的粉塵;④成品和返礦運輸過程產生的粉塵;⑤一次混合廢氣中的粉塵;⑥燒結用原料、熔劑、燃料的卸車、加工(破碎、篩分)和運輸過程產生的粉塵;⑦干式除塵器的排灰處理;⑧二次揚塵。

　　各種塵源都有它的特點：原料準備系統(tǒng)的塵源多而分散;混合料系統(tǒng)，特別是熱返礦參加混合時塵氣共生，排氣具有高溫、高濕和較高的含塵濃度，燒結礦系統(tǒng)的廢氣量大、溫度高，含塵濃度大，由于目前多生產自熔性或高堿度燒結礦，因而產生的粉塵比電阻高。此外，燒結粉塵磨損性強，廢氣中含SO2、CaO，易產生腐蝕與結垢，使燒結粉塵的治理造成一定的困難。

　　1. 燒結工藝的防塵措施

　　燒結廠除塵首先要從改革工藝和設施，提高自動化水平方面入手，減少塵源和粉塵排放量。主要有以下幾方面：

　　(1) 自動配料和嚴格控制混合料水份、點火溫度，從而使成品燒結礦質量高，強度大，粉化率低，粉塵因而得以減少，

　　(2) 采用鋪底料燒結工藝，在燒結機上首先鋪上粒度為10～20mm，料層厚30～50mm的燒結礦，能夠使配合料燒透，成品燒結礦不夾雜生料，降低粉塵量

　　(3) 對強化燒結過程所用生石灰采用風力輸送，實現(xiàn)密閉運輸，可以避免皮帶運輸?shù)膿P塵;

　　(4) 燒結機尾向冷卻機采用直接給料方式，取消機尾熱篩，采用冷返礦配料方案，從而消除熱返礦配料時產生大量水汽夾帶粉塵飛揚的狀況;

　　(5) 將環(huán)冷機受料點排出的高溫廢氣接到點火器助燃，廢氣經臺車料層時粉塵被吸收，從而減少粉塵排放量，

　　(6) 燒結設備大型化、自動化，減少接塵人員和減少人員接塵的機會，這是今后燒結廠防塵的發(fā)展方向。

　　2. 燒結廠除塵措施

　　現(xiàn)代燒結廠除塵措施的發(fā)展趨勢是：

　　(1) 目前燒結廠排風系統(tǒng)的除塵設備，多數(shù)仍采用機械式旋風除塵器或多管除塵器，凈化效率僅能達到70～90%排放粉塵濃度，不能達到國家衛(wèi)生標準?，F(xiàn)在多采用集中的大除塵系統(tǒng)，同時采用先進的大型除塵設備，這樣，便于集中管理和維修，有利于除塵器連續(xù)正常運行，粉塵集中回收處理，減少二次揚塵。寶鋼燒結廠一期工程，全廠共設5個集中的除塵系統(tǒng)即廢氣、機尾、配料、成品、粉焦5個系統(tǒng)，凈化設備分別采用ESCS一600直線型臥式三室寬間距電除塵器、三菱一魯奇型電除塵器和大型吸入式反吸風袋式除塵器，取得了良好的除塵效果。對電除塵器的設計，注重氣流均勻分布、電場內及灰斗內設阻流隔板、陽極采用480mm大槽型板、出口設槽形板，采用高性能的供電電源等措施，提高了靜電除塵器的水平。

　　(2) 合理的粉塵處理與回收。由于系統(tǒng)的集中化和大型化，使除塵系統(tǒng)回收的粉塵集中在幾個點，再采用粉料的密閉輸送或加濕后送至燒結工藝系統(tǒng)加以回收利用。

　　3. 燒結廢氣除塵

　　近年來，有些單位在降塵管與多管除塵器之間增加一段旋風除塵器或惰性除塵器，從而使粉塵濃度達到排放標準。現(xiàn)已在燒結廠的廢氣除塵系統(tǒng)采用靜電除塵器的設計，不久即將投入運行。寶鋼的燒結廢氣除塵系統(tǒng)采用ESCS型超高壓、寬極距的電除塵器，用以凈化高比電阻粉塵，己初步取得經驗。