3　油中氫的來源

3.1　產(chǎn)氣點(diǎn)的分析與實(shí)驗(yàn)
　　對于多次試驗(yàn)測出氫含量差別很大的原因，分析認(rèn)為油中氫氣的產(chǎn)氣點(diǎn)可能在取樣閥內(nèi)。
取樣閥裝在主變外罩的下方，閥體較大，內(nèi)部約有80ml容積。若產(chǎn)氣點(diǎn)在取樣閥內(nèi)，由于閥內(nèi)的油不參與主變本體油的循環(huán)流動，不斷產(chǎn)生的氫只能通過分子運(yùn)動緩慢地向主變內(nèi)擴(kuò)散，從而使大多數(shù)來不及向外擴(kuò)散的氫留在閥內(nèi)使其油中氫濃度達(dá)到很高值。取樣時一般要先放出部分油沖洗管道和取樣容器，由于閥體內(nèi)的油量與取樣量(約50ml)較接近，閥內(nèi)油流出的同時，主變內(nèi)氫氣很少的油將補(bǔ)充到閥內(nèi)。因此，每次取樣前放掉油量的多少，或同時用數(shù)只注射器取樣時的先后不同次序以及與前次取樣的不同間隔時間都會造成油樣中氫濃度有很大差異。為了驗(yàn)證這一推測，在與前次取樣間隔42h后，對每臺主變同時取3個樣：在主變下方取樣閥未放掉油的情況下先取得A樣；然后放掉部分油后再取B樣，從主變外罩中部的另一取樣閥取得C樣。3個油樣的分析結(jié)果如表2所示。

表2　不同部位與方法取得油樣的分析結(jié)果　　　　　　單位：μL/L

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　　由于中部取樣閥無“死”油，C樣的油完全來自于主變本體。因此，這個實(shí)驗(yàn)表明了主變本體內(nèi)的油中氫濃度是很小的，氫氣產(chǎn)氣點(diǎn)可確認(rèn)在主變下方取樣閥內(nèi)。
3.2　產(chǎn)氣原因
　　環(huán)烷烴是油中的主要成份之一，在煉油過程中，由于工藝條件的限制，難免要在變壓器油中殘留下少量的輕質(zhì)餾分，其中就可包括環(huán)己烷這樣的一些低分子烴。環(huán)己烷在催化劑、溫度、電場的作用下會發(fā)生脫氫反應(yīng)。在這個反應(yīng)中，有多種金屬元素具有催化作用，如Ni、Pt、Pd、Co、Ir、Rh、Re、Tc、Os等。其中的Ni是一種較常見的著名的加氫、脫氫催化劑。
　　同型號的這種主變在我局共有5臺，其它先投產(chǎn)的3臺卻無氫超標(biāo)現(xiàn)象。經(jīng)了解，由于這種主變的取樣閥不能連接取樣用的透明膠管，建設(shè)單位就自己用鋼材加工了兩只取樣閥與站前變電所兩臺主變下方取樣閥外罩進(jìn)行更換(其它3臺主變未作更換)。由此可見，如果用于加工取樣閥的材料內(nèi)有某種催化元素，則取樣閥內(nèi)氫的來源就與前述相吻合。為此，對1號主變?nèi)娱y做光譜定量分析，測得其中Ni的含量為100μg/g，Co的含量為20μg/g。
　　為了作進(jìn)一步的驗(yàn)證，將1號主變下方自制的取樣閥與中部取樣閥外罩對調(diào)使用，運(yùn)行兩天后取樣分析，測得氫濃度分別為：下方取樣閥取樣16μL/L；中部自制的取樣閥取樣276μL/L。由于更換閥門時自制的閥門內(nèi)高濃度氫的油已流掉，使得更換到主變中部后取樣閥內(nèi)油中氫濃度要比以前小。但這已充分說明了氫氣產(chǎn)生的原因是由建設(shè)單位所加工的取樣閥引起的。

4　結(jié)論

　　由上述分析和實(shí)驗(yàn)表明，站前變兩臺主變油樣中的氫為取樣閥引起是毋庸置疑的，只需更換閥門就能解決問題。
　　近年來，油中出現(xiàn)單純氫嚴(yán)重超標(biāo)的現(xiàn)象在互感器中很普遍，這種現(xiàn)象是從互感器采用金屬膨脹器技術(shù)后開始的，而制作金屬膨脹器的不銹鋼合金中恰恰也含有鎳。由此可見，在電場作用下，含有象鎳一類催化元素的金屬與油接觸中確可使某些如環(huán)已烷一類的烴發(fā)生脫氫反應(yīng)。所以，設(shè)備廠家或工程建設(shè)及運(yùn)行檢修單位在生產(chǎn)、加工取樣閥時，應(yīng)對所用材料成份有所了解，以避免使用含有催化元素的材料。