三、危險(xiǎn)因素及防范措施
苯酚丙酮生產(chǎn)裝置由于它的工藝特點(diǎn)決定了生產(chǎn)過程是在一定的溫度、壓力下進(jìn)行，一些生產(chǎn)單元始終處于高溫高壓下進(jìn)行，物料大部分為易燃、易爆，有毒、有害的化學(xué)危險(xiǎn)品，甚至為甲類化學(xué)危險(xiǎn)品。生產(chǎn)過程中各種事故不斷發(fā)生，其中有人的因素，有設(shè)備因素，有技術(shù)因素等等。雖然采取了許多技術(shù)措施，但也發(fā)生了一些重大惡性事故，其后果是及其嚴(yán)重的，見表3—84。
(一)開停車時(shí)危險(xiǎn)因素及其防范措施
1.開車時(shí)危險(xiǎn)分析和防范措施???
開車時(shí)，各種物料、催化劑、水、電、汽大量引入裝置，物料從原有狀態(tài)被升溫加熱，各項(xiàng)工藝參數(shù)發(fā)生較大變化，伴隨著各種化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行物料的組成發(fā)生較大變化，是較易發(fā)生事故時(shí)刻。據(jù)北京某石化公司1969～1994年事故統(tǒng)計(jì)，發(fā)生在開車階段事故36起，苯酚裝置的開車階段事故兩起，特別是發(fā)生在1974年的事故，造成死亡13人，重傷5人，輕傷17人，部分廠房、設(shè)備損毀的嚴(yán)重后果。
首先，在開車初始階段，拆除盲板恢復(fù)流程過程中，易出現(xiàn)墊片上歪，螺栓不緊、倒淋閥未關(guān)，甚至出現(xiàn)設(shè)備、管線未恢復(fù)現(xiàn)象。易造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯(cuò)開、錯(cuò)關(guān)閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，易發(fā)生跑料、竄料事故。
開車過程各個(gè)環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，不但要建立好物料平衡，還要建立好熱量平衡，過程復(fù)雜，各階段易發(fā)生事故分析如下：
(1)烴化、轉(zhuǎn)位反應(yīng)器開車
烴化反應(yīng)器正常開車步驟為：使用氮?dú)膺M(jìn)行氣密試驗(yàn)；拆除盲板；物料預(yù)熱；反應(yīng)器充填苯；調(diào)整預(yù)熱器，控制反應(yīng)器進(jìn)料溫度；反應(yīng)器充填完畢后，全開出口閥，關(guān)閉旁路閥；丙烯投用；調(diào)整操作。在調(diào)整預(yù)熱器，控制反應(yīng)器進(jìn)料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導(dǎo)致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時(shí)，不合適的苯丙烯比，也會(huì)直接導(dǎo)致反應(yīng)發(fā)生升溫，損壞催化劑，導(dǎo)致著火爆炸事故發(fā)生。因此，要特別予以高度重視。
轉(zhuǎn)位烴化反應(yīng)器正常開車步驟與烴化反應(yīng)器大體相似，危險(xiǎn)程度略小。
(2)氧化反應(yīng)器開車
氧化反應(yīng)器正常開車步驟為：檢查外循環(huán)系統(tǒng)；通入氮?dú)獗海煌队梦酱?；開預(yù)熱器；異丙苯填充；啟動(dòng)循環(huán)泵；氧化塔升壓；外循環(huán)換熱器切到加熱狀態(tài)，蒸汽加熱，氧化塔升溫；加入壓縮空氣；根據(jù)分析結(jié)果，調(diào)整操作。升壓過快可造成安全閥起跳，物料瀉人事故槽，造成損失，延緩開車進(jìn)程。升溫過快，可引發(fā)系統(tǒng)聯(lián)鎖停車，亦延緩開車進(jìn)程。在開始反應(yīng)后，要特別注意觀察溫度和壓力的變化，及時(shí)調(diào)整，溫度正常后，要及時(shí)將外循環(huán)，換熱器切回冷卻狀態(tài)；空氣提量過快，易造成尾氣含氧高，形成爆炸性氣體，十分危險(xiǎn)。
(3)提濃正常開車
提濃正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；系統(tǒng)抽真空；異丙苯填充；預(yù)熱器投用；系統(tǒng)升溫；建立異丙苯回流；CHP進(jìn)料。必須確保冷凝器、冷卻器上下水閥門處于正常狀態(tài)，閥門開度正常，水流正常，特別是CHP冷卻器。建立良好的真空，是開車過程中，確保系統(tǒng)溫度處于工藝要求范圍的必要保證。系統(tǒng)升溫時(shí)，加熱蒸汽提量不得過快，嚴(yán)防發(fā)生CHP局部過熱，發(fā)生熱分解造成真空破壞，溫度急劇升高，甚至爆炸起火事故。
(4)分解正常開車
分解正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；分解反應(yīng)器循環(huán)丙酮填充；建立循環(huán)；分解反應(yīng)器加硫酸；取樣分析；CHP加料，流量不超過6m3／h；再次取樣分析；分解單元去中和單元流程打通；分解進(jìn)料提量達(dá)正常值。
分解開車原則：先加硫酸，后加CHP。必須先配置酸丙酮，是保證CHP充分反應(yīng)，避免積累的必要和關(guān)鍵的手段。開車過程中，必須保證硫酸的有效加入，特別是在缺少相應(yīng)聯(lián)鎖的情況下，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累，恢復(fù)硫酸加入時(shí)即造成先加CHP，后加硫酸的局面，此時(shí)，大量CHP瞬間分解，釋放出大量熱，必將造成溫度、壓力驟升，發(fā)：生爆炸著火的惡性事故。
(5)精制開車
精制正常開車步驟為：確定工段機(jī)電儀處于可用狀態(tài)，同時(shí)公用工程已投用；向脫烴塔補(bǔ)入軟水建立循環(huán)；塔系統(tǒng)抽真空；引入分解液粗丙酮塔開車；粗丙酮塔基本穩(wěn)定后，打開精丙酮塔進(jìn)料閥開車；粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔進(jìn)料，粗苯酚塔和苯酚回收塔開車；粗苯酚塔基本穩(wěn)定后向脫烴塔進(jìn)料；開精苯酚塔；投用酚處理器；調(diào)整全系統(tǒng)至穩(wěn)定改向產(chǎn)品罐采出產(chǎn)品。在開車初始階段，發(fā)生過倒淋閥未關(guān)，造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯(cuò)開、錯(cuò)關(guān)閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。
(6)加氫反應(yīng)器開車
加氫反應(yīng)器正常開車步驟為：氮?dú)馍龎海环磻?yīng)器充填異丙苯；建立異丙苯循環(huán)；反應(yīng)器：通入氫氣；反應(yīng)器接收輕油；調(diào)整操作。在調(diào)整預(yù)熱器，控制反應(yīng)器進(jìn)料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導(dǎo)致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故。裝：填催化劑后初次開車要進(jìn)行催化劑還原活化，活化過程要嚴(yán)格控制氮?dú)庵袣錃獾臐舛仍?0％-25％，氫氣濃度過高會(huì)造成飛溫，損壞催化劑。???
綜上所述，現(xiàn)將反應(yīng)單元開車過程存在的危險(xiǎn)因素及其后果和防范措施匯總于表3—85；
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