裂解汽油加氫、抽提制苯裝置，工藝上有高溫、高壓、臨氫的特點。物料大部分為甲類危險晶。產(chǎn)品苯毒性極大。正常生產(chǎn)和特殊操作中均產(chǎn)生H₂S有毒氣體。所以在化工生產(chǎn)裝置中是易發(fā)生事故的裝置。

　　(一)開停工時的危險因素及其防范措施

　　1．開工時的危險因素分析及其防范措施

　　開工時裝置從常溫、常壓逐漸升溫升壓達到正常操作指標。物料、氫氣、水、電逐步引人裝置。所以在開工時，裝置的操作參數(shù)變化較大，較易發(fā)生事故。裝置開工的主要步驟為：

　　置換氣密一系統(tǒng)墊油一預(yù)分餾建立單塔循環(huán)一反應(yīng)系統(tǒng)建立安全液循環(huán)一抽提系統(tǒng)建立溶劑循環(huán)一反應(yīng)系統(tǒng)升溫升壓一系統(tǒng)投料。裝置開工的順序為預(yù)分餾、加氫反應(yīng)系統(tǒng)再至抽提系統(tǒng)。各階段易發(fā)生的事故分析如下：

　　(1)預(yù)分餾物料聚合

　　預(yù)分餾系統(tǒng)處理的物料為不飽和物料。由于脫砷劑過氧化氫異丙苯的化學(xué)性質(zhì)極不穩(wěn)定，易在物料帶水或物料停留時間過長時起到聚合反應(yīng)的鏈引發(fā)作用。致使物料在脫砷反應(yīng)器部位發(fā)生聚合。所以在預(yù)分餾的正常操作中應(yīng)及時發(fā)現(xiàn)原料帶水或再沸器泄漏的情況。事故發(fā)生會導(dǎo)致裝置局部或全部停工。脫砷劑儲罐注意溫度過高發(fā)生分解爆炸，在加裝CHP盯產(chǎn)生靜電火花引起爆炸，加裝CHP所用氣泵沒有置換干凈，其他化學(xué)物質(zhì)混CHP儲罐中，與過氧化氫異丙苯發(fā)生化學(xué)反應(yīng)引起爆炸。

　　(2)加熱爐點火

　　氣體加熱爐是正壓式圓筒爐，“電子點火系統(tǒng)”在操作時要嚴格按《操作法》進行操作。點爐之前應(yīng)對爐膛進行測爆，如果發(fā)生未點燃或熄火現(xiàn)象時，在重新點爐之前應(yīng)再次對爐膛測爆，合格后再進行。在停爐時注意把火嘴根部閥門關(guān)閉，防止電磁閥泄漏，造成燃料氣在爐膛積聚發(fā)生危險。在點火時先點長明燈火嘴，后打開主火嘴閥門，投主火嘴。為反應(yīng)部分提供熱量的爐管內(nèi)充滿高溫高壓氫氣，如爐管壁溫超高，將會使爐管壽命縮短，嚴重超溫會導(dǎo)致爐管爆裂，造成爆炸事故。

　　(3)二段出料換熱器泄漏

　　二段出料溫度為260—350℃，與二段進料在二段進料預(yù)熱器、第二循環(huán)氫冷卻器進行換熱，兩側(cè)物料均是高壓、臨氫。在開工階段溫度變化較大的時候，容易造成泄漏。所以在開工過程中升溫速度應(yīng)該嚴格控制在30℃／h。溫度升至100℃以上后要進行熱緊。

　　(4)反應(yīng)器超溫

　　在開工階段由于預(yù)分餾的操作不穩(wěn)定，所以C₅餾分極易發(fā)生夾帶至反應(yīng)器，造成溫度急劇升高。另外加熱爐的調(diào)整不夠及時也是造成飛溫的一個主要原因。

　　所以在開工階段應(yīng)嚴格檢查進料質(zhì)量后再向反應(yīng)器進料。加熱爐的調(diào)整也應(yīng)迅速及時。如果發(fā)生飛溫，應(yīng)及時降低進料直至停止。降低加熱爐溫度直至滅爐。利用循環(huán)氫帶走反應(yīng)熱。

　　(5)抽提塔沖塔

　　抽提塔在開工過程中，由于溫度的調(diào)整以及進料量的變化會造成塔內(nèi)汽液平衡的失調(diào)。從而使溶劑夾帶至塔頂而造成沖塔。開工時應(yīng)注意兩塔溶劑循環(huán)建立平穩(wěn)后，兩塔溫度調(diào)整至操作值后再緩慢的進料。且進料量維持在10—15t／h之間。溫度調(diào)整應(yīng)緩慢進行。如果發(fā)生沖塔，立即降低直至關(guān)閉汽提塔再沸器、抽提蒸餾塔再沸器的加熱蒸汽。降低貧溶劑和凈化溶劑的入塔溫度。降低進料量直至停止進料。

　　2．停工時危險因素分析及其防范措施

　　裝置停工是裝置由正常操作狀態(tài)逐漸降低溫度、壓力、流量的過程。各操作參數(shù)變化較大，所以也屬于不穩(wěn)定操作狀態(tài)。因操作不當也有可能造成事故。主要應(yīng)注意以下問題。

　　(1)預(yù)分餾各塔殘油應(yīng)盡量抽盡。各塔溫度降至常溫。一旦打開設(shè)備，注意清除設(shè)備內(nèi)部的殘留物。吹掃后進行水洗，防止低聚物自燃。

　　(2)加氫反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)有足夠的氫氣循環(huán)帶油時間，保證兩反應(yīng)器不發(fā)生物料聚合。