13

：10

52

9.18

42

9.91

4 化學(xué)清洗效果檢查與評價(jià)

4.1 汽包檢查

化學(xué)清洗鈍化結(jié)束后，對汽包進(jìn)行了檢查，發(fā)現(xiàn)汽包壁清洗不徹底，有的地方有鐵銹焊渣，給水分配槽等地方鈍化膜不明顯，汽包內(nèi)監(jiān)測掛片鈍化效果不明顯，無均勻鈍化膜。

4.2 割管檢查

為進(jìn)一步檢查化學(xué)清洗效果，在13米平臺(tái)后墻近3#角噴燃器的水冷壁及低溫省煤器進(jìn)行割管發(fā)生水冷壁管內(nèi)有大量鐵銹未除去，焊口清洗不徹底，無明顯鈍化膜，省煤器管內(nèi)有鐵銹，鈍化效果不好。

4.3 影響清洗質(zhì)量的原因

4.3.1 溫度不足對堿洗效果的影響

堿洗的藥劑為Na3PO4、Na2HPO4等，對鍋爐的附著的油污垢有水解的作用，使不溶于水的油脂生成可溶于水的有機(jī)酸和醇等，同時(shí)對堿溶性的硅酸鹽有溶解作用，其反應(yīng)方程式如下：



SiO2+2NaOH→Na2SiO3+H2O

反應(yīng)生成的Na2SiO3易溶于水，同時(shí)Na3PO4還會(huì)使堅(jiān)硬致密的硫酸鈣和碳酸鈣軟化為松軟的磷酸鈣沉淀，其反應(yīng)方程如下：

3CaSC4+2Na3PO4=Ca3（PO4）2+2Na2SO4

3CaCO3+2Na3PO4=Ca3（PO4）2+2NaCO3

堿洗液中加入0.05%的潤濕劑能夠改善清洗表面的潤濕性，提高堿洗效果，堿洗過程溫度越高越有利于油脂的水解和水垢的疏松。但過高的溫度不利于現(xiàn)場控制，因此一般堿洗過程溫度控制為80~90℃，而本次堿洗最高溫度只有43℃，嚴(yán)重影響了下一步的酸洗和鈍化質(zhì)量。

4.3.2 溫度過低對酸洗過程的影響：

酸洗溫度的升高有利于除銹除垢，但在高溫下大部分緩蝕劑的緩蝕效率降低并且金屬反應(yīng)的速度也加快，酸洗液溫度對鋼鐵的腐蝕速度的影響見表4-1：

表4-1 酸洗液溫度對鋼鐵的腐蝕速度的影響

溫度℃	20	30	40	50	60	70	80
腐蝕速度 g/m2·h	0.32	0.42	0.60	0.90	1.76	3.05	5.67
腐蝕速度比較倍數(shù)	1.0	1.3	1.9	2.8	5.3	9.5	17.7

從表中看出對腐蝕速度來講，酸洗時(shí)溫度的影響已經(jīng)超過了酸洗液濃度的影響，因此酸洗液溫度一般控制在40~60℃，酸洗時(shí)間不超過12h，本次清洗實(shí)際控制酸洗時(shí)間10h，溫度35℃，致使部分管段表面鐵銹并未徹底除去。

4.3.3 溫度過低對鈍化效果的影響

鈍化是對酸洗的珠鍋爐采取的一項(xiàng)保護(hù)性措施，酸洗后的金屬表面非常活潑，當(dāng)暴露于大氣中時(shí)很容易被氧腐蝕。因此必須采取鈍化措施在金屬表面形成致密的保護(hù)膜，溫度較高能夠加快保護(hù)膜的形成速度，對于采用N2H4鈍化液的鈍化過程一般控制溫度為90℃左右，本次鈍化進(jìn)口最高溫度只有52℃，出口42℃，影響了鈍化效果。

4.4 補(bǔ)救措施

經(jīng)過與施工單位協(xié)調(diào)，進(jìn)行第二次漂洗鈍化。再次鈍化前將系統(tǒng)內(nèi)的鐵銹及殘?jiān)冗M(jìn)行清理，并進(jìn)行沖洗，將原蒸汽管線更換成較粗的蒸汽管線并加裝流量計(jì)。嚴(yán)格按施工方案要求的溫度進(jìn)行漂洗鈍化，鈍化后清洗箱內(nèi)的監(jiān)視管內(nèi)表面形成了均勻的蘭灰色鈍化膜，無浮銹生成，為了檢查第二次鈍化效果，在第一次割管部位進(jìn)行第二次割管檢查，發(fā)現(xiàn)汽包內(nèi)壁、水冷壁管、省煤器管形成了黑灰色的鈍化膜，無浮銹生成。

4 結(jié)論

由于第一次化學(xué)清洗鈍化，蒸汽管管徑未經(jīng)計(jì)算，對蒸汽壓力估計(jì)偏差較大，堿洗時(shí)最高溫度只有43℃，雖然施工單位延長了堿洗時(shí)間，堿洗結(jié)束后施工單位又引入了另一條蒸汽管線進(jìn)行加熱，還是未達(dá)到溫度要求，由于溫度過低，本臺(tái)鍋爐第一次化學(xué)清洗鈍化并未達(dá)到預(yù)期的目的，化學(xué)清洗不夠徹底，鈍化時(shí)沒有形成均勻的鈍化膜。因此不得不進(jìn)行第二次漂洗鈍化，不僅延誤了工期，而且造成不應(yīng)有的損失。