熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程

一、目的

? ? 對熔鑄生產(chǎn)過程中各工序的操作技術(shù)作出規(guī)范性規(guī)定，指導(dǎo)現(xiàn)場作業(yè)人員的操作行為，以確保鑄造鋁棒的質(zhì)量和安全生產(chǎn)。

二、適用范圍

? ? 本規(guī)程適用于####鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產(chǎn)過程的安全與操作指導(dǎo)。

三、執(zhí)行與監(jiān)督

? ? 2.1車間主任負(fù)責(zé)指導(dǎo)和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。

? ? 2.2各崗位員工應(yīng)嚴(yán)格按本規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)。

四、熔煉操作規(guī)程

? ? 4.1烘爐

? ? 4.1.1新建或大修后的熔煉爐必須經(jīng)過嚴(yán)格的烘爐才能投入使用。

? ? 4.1.2長期（一個(gè)月以上）停爐的熔煉爐啟用前，按開2/3爐門升溫到150℃烘爐8小時(shí)，關(guān)爐門升溫到700℃烘爐10小時(shí)后，再開始加料熔煉。

? ? 4.1.3停爐時(shí)間24小時(shí)以上至一個(gè)月以內(nèi)的爐子，開爐前，需要升溫到250-300℃保溫3小時(shí)進(jìn)行烘爐，即可加料開始熔煉。

? ? 4.2洗爐

? ? 4.2.1新爐、大修、中修后的熔煉爐，以及改變?nèi)蹮捄辖鹋铺枺ú顒e較大）時(shí)，或熔煉7系合金后轉(zhuǎn)其他合金時(shí)，必須洗爐。

? ? 4.2.2洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐，洗爐料用量不得少于爐子容量的20%。

? ? 4.2.3熔體加熱溫度800~850℃時(shí)，徹底攪拌三次，每次攪拌的間隔時(shí)間為20分鐘。

? ? 4.2.4啟用長期停產(chǎn)后的熔煉爐是否需要洗爐，由熔鑄車間主任根據(jù)具體的情況決定。

? ? 4.2.5洗爐料鑄造時(shí)，爐內(nèi)鋁液必須徹底放完。

? ? 4.3清爐

? ? 4.3.1每臺熔煉爐連續(xù)生產(chǎn)20~30熔次后（或爐內(nèi)容量嚴(yán)重不足時(shí)），停爐前要徹底清爐。

? ? 4.3.2清爐時(shí)，爐溫要求升至800℃~900℃，撒入打渣劑，用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。

4.3.3每次熔煉后扒渣時(shí)，必須將熔體表面的渣子及其它臟物認(rèn)真、徹底扒除干凈，以保證爐體的純凈度及爐子的容量。

4.4裝爐

4.4.1裝爐順序：小片-管、型、棒材-板片-鋁錠-大塊廢料-中間合金。

4.4.2入爐料必須確保合金牌號準(zhǔn)確。成分清楚、干凈、干燥，不得混入其他金屬和雜物。

4.4.3爐料要盡量一次加完，如一次裝不完時(shí)，一次也不能堆放太高，爐內(nèi)應(yīng)保持一定的空間；當(dāng)?shù)谝淮窝b入的爐料化平前，應(yīng)根據(jù)爐料情況進(jìn)行二次加料。

4.4.4爐內(nèi)有鋁液進(jìn)行二次加料時(shí)，一般在鋁錠開始熔化后，應(yīng)采用浸熔式加入廢料，以防鋁液濺出灼傷人。

4.4.5鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。

4.4.6扒渣后，當(dāng)熔體溫度不低于熔煉溫度下限時(shí)，用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入，并撒入3號熔劑覆蓋。

4.4.7要密切關(guān)注裝爐后，鋁水液面不能超出爐臺，防止鋁水溢流引發(fā)安全事故。

4.5開爐熔煉

4.5.1開爐前應(yīng)空負(fù)荷運(yùn)行，檢查電機(jī)、風(fēng)機(jī)等應(yīng)無異常聲音且運(yùn)行正常。并清理干凈設(shè)備及工作場所的障礙物。

4.5.2檢查爐門鏈條牢固可靠，爐門應(yīng)開閉靈活。

4.5.3檢查抽風(fēng)排煙系統(tǒng)和永磁攪拌系統(tǒng)設(shè)備正常。

4.5.4檢查爐壁、爐底、爐墻應(yīng)完好無損，有無松動(dòng)脫落現(xiàn)象。

4.5.5檢查爐膛內(nèi)應(yīng)無外來雜物。

4.5.6熔煉過程嚴(yán)格依據(jù)《天然氣使用安全規(guī)程》操作，點(diǎn)火前先確認(rèn)爐門及煙道閘處于開啟狀態(tài)，啟動(dòng)點(diǎn)火后打開風(fēng)機(jī)。如第一次點(diǎn)火失敗，必須將爐內(nèi)氣體吹散放凈，才能再次點(diǎn)火，否則會造成氣體爆炸事故。

4.5.7調(diào)整火槍風(fēng)門、壓力使火焰明亮，無黑煙，燃燒器工作正常后才能關(guān)閉爐門。

4.5.8當(dāng)爐料軟化下塌后，應(yīng)及時(shí)加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中，以減少氧化燒損。

4.5.9在融化過程 須人工或用永磁攪拌器攪拌3～4次，使熔體上下溫度均勻，防止鋁液的局部過燒，縮短熔化時(shí)間。

4.5.10在整個(gè)熔煉過程 ，鋁液溫度原則上不得超過760℃，具體參數(shù)依據(jù)《熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程》，熔體溫度過高吸氣嚴(yán)重。

4.5.11檢查爐體及出鋁口，發(fā)現(xiàn)鋁液滲漏應(yīng)及時(shí)堵塞修補(bǔ)好。

4.5.12按照熔煉工藝規(guī)程規(guī)定的內(nèi)容，在控制柜觸摸屏上進(jìn)行工藝參數(shù)設(shè)置，并執(zhí)行相關(guān)熔煉安全操作規(guī)程。

4.5.13實(shí)施工藝過程中根據(jù)實(shí)際需要，可適時(shí)開啟熱風(fēng)循環(huán)及開閉煙塵收、處理系統(tǒng)。

4.5.14按工藝要求進(jìn)行爐內(nèi)鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。

4.6扒渣

4.6.1扒渣前熔體溫度應(yīng)升至730～750℃，便于扒渣作業(yè)時(shí)鋁渣分離及后續(xù)炒灰作業(yè)鋁渣的分離。

4.6.2扒渣到爐口時(shí)，先停一停，再扒出爐外，以減少隨渣帶出的鋁液。

4.6.3扒渣時(shí)渣耙應(yīng)保持平穩(wěn)，且由遠(yuǎn)及近，不要將浮渣打入鋁液，盡量徹底扒盡浮渣。

4.7攪拌

4.7.1加鎂后5～10分鐘開始攪拌。

4.7.2根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際的需要，將永磁攪拌機(jī)設(shè)備調(diào)整至手動(dòng)模式或自動(dòng)模式，合理設(shè)計(jì)操作參數(shù)。

4.7.3攪拌時(shí)不應(yīng)使熔體激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。

4.7.4依據(jù)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)要求對永磁攪拌機(jī)做好日常的設(shè)備保養(yǎng)工作。

4.8取樣

4.8.1熔體充分?jǐn)嚢韬?，?yīng)立即取樣，進(jìn)行爐前分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料或者沖淡料。

4.8.2取樣溫度不得低于710℃。

4.8.3取樣位置應(yīng)控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。

4.8.4取樣前，取樣勺要干凈并預(yù)熱取樣勺。

4.9調(diào)整成分

4.9.1根據(jù)爐前成分分析結(jié)果及《合金化學(xué)成分內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行補(bǔ)料（或沖淡）。補(bǔ)料原則是保證各合金元素比例和雜志元素成分在規(guī)定的內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)。

4.9.2補(bǔ)料后要充分?jǐn)嚢杈鶆颉?/p>

4.10精煉

4.10.1鋁熔體精煉用氮?dú)獗仨毟稍铩?/p>

4.10.2溶劑必須有防潮包裝，使用前不準(zhǔn)打開，以防吸水。

4.10.3精煉時(shí)先開氣源，再將精煉管插入熔體，精煉完畢先抽出精煉管再關(guān)閉氣源，以免精煉堵塞。

4.10.4用氮?dú)鈬姺劬珶捯ＷC精煉時(shí)間，精煉管在熔池底部緩慢移動(dòng)，不留死角，并注意不能將精煉管觸到爐底和爐墻，以防堵塞精煉管，如發(fā)現(xiàn)堵塞應(yīng)立即停止并取出精煉管進(jìn)行處理。精煉后應(yīng)扒凈熔體表面的浮渣，并按要求進(jìn)行熔體覆蓋。

4.10.5精煉結(jié)束后靜置，調(diào)整溫度，準(zhǔn)備鑄造。靜置時(shí)間為20～30分鐘。

五、鑄造操作規(guī)程

5.1鑄造前的準(zhǔn)備

5.1.1檢查鑄造機(jī)應(yīng)無異常及損壞情況，特別是鋼絲 應(yīng)完好無損。