對切割用熔劑的要求是：在氧中燃燒時發(fā)熱量大，燃燒產(chǎn)物的熔點(diǎn)低，流動性好，或具有一定的沖刷作用。最常用的是純鐵粉，其粉度一般為0.11mm或更細(xì)，以利于在切割反應(yīng)區(qū)中充分燃燒。為了提高切割效率，改善切割質(zhì)量，尤其在切割有色金屬時，也采用在鐵粉中加鋁粉或其他金屬粉末作熔劑。

　　采用氧-熔劑切割不銹鋼、鑄鐵，其切割厚度大大提高，國內(nèi)已切割到厚度1200mm。

　　所加熔劑的成分主要是由鐵粉、鋁粉、硼砂、石英砂等組成。附加的鐵粉、鋁粉在氧氣流中燃燒時，產(chǎn)生大量的熱量，對切割處進(jìn)行補(bǔ)充加熱，使難熔的氧化物熔化并與被切割金屬表面的氧化物熔在一起。加入硼砂等可使熔渣變稀，使之易于流動，很容易從金屬表面被吹走而打開氧氣進(jìn)入的通路，使切割過程正常進(jìn)行。熔劑中除了鐵粉外，還混入其他粉末狀熔劑加入物，熔劑加入物的加入量根據(jù)被切割金屬來確定。

　　切割不銹鋼及高鉻鋼時，可采用鐵粉作為熔劑。切割高鉻鋼時，也可采用鐵粉與石英砂按1：1比例混合的熔劑。切割時，割嘴與金屬表面距離應(yīng)比普通氣割時稍大些，約為15～20mm，否則容易引起回火。切割速度比切割普通低碳鋼稍低一些，預(yù)熱焰功率比普通氣割高15％～25％。

　　氧-熔劑方法切割鑄鐵與切割高鉻鋼大致相同，但所用熔劑除鐵粉外，還要加入30％～35％的磷鐵粉。切割鑄鐵時，切割速度要比切割高鉻鋼時低50％～55％，氣體及熔劑的消耗量比切割高鉻鋼時高2.5～3倍。

　　氧-熔劑方法切割紫銅、黃銅及青銅時，采用的熔劑成分是：鐵粉70％～75％、鋁粉15％～20％、磷鐵10％～15％。切割時，先將被切割金屬預(yù)熱到200～400℃。割嘴和被切割金屬之間的距離根據(jù)金屬的厚度決定，一般在20～50mm之間。

　5． 水解氫-氧火焰切割

　　以氧氣和氫氣混合燃燒形成的火焰作預(yù)熱火焰而進(jìn)行的氧氣切割稱為氧-氫切割。由于氫的總熱值小，火焰溫度低（僅2400℃），預(yù)熱時間長（是氧-乙炔火焰的2倍）且安全性差，所以過去在工業(yè)生產(chǎn)上沒有獲得廣泛應(yīng)用。但由于氧-氫混合氣燃燒的產(chǎn)物是水，對環(huán)境無污染。因此，近年來國內(nèi)外相繼開發(fā)出小型電解水的氫-氧發(fā)生器，并利用其產(chǎn)生的氫-氧混合氣作氣焊火焰和氣割的預(yù)熱火焰。于是出現(xiàn)了“水解氫-氧火焰切割”。

　　電解水氫-氧發(fā)生器示意如圖4所示。其中電解槽是產(chǎn)生氫和氧的裝置，為了加速水的電離，提高電解效率，通常在水中加入適量的強(qiáng)電解質(zhì)，如KOH。氣體壓力繼電器用于控制發(fā)氣量，當(dāng)混合器內(nèi)壓力大于某一設(shè)定值時，即自動切斷電源，停止電解；當(dāng)壓力降至一定值時，電源自動接通，電解槽繼續(xù)產(chǎn)生氣體。

　　采用水解氫-氫火焰切割時，可使用普通氧氣切割用的割炬。這種切割方法的供氣方式有多種，圖5所示為最簡單的一種。來自水解氫-氧發(fā)生器的混合氣通入割炬的燃?xì)馔ǖ?，原預(yù)熱氧氣閥關(guān)閉。切割氧單獨(dú)由氧氣瓶供給。由于發(fā)生器產(chǎn)生的氫和氧的體積比是固定的（為0.5），所以混合氣燃燒的火焰為中性焰，其燃燒性能不可調(diào)節(jié)?；旌蠚饬髁靠赏ㄟ^燃?xì)忾y或發(fā)生器的發(fā)氣量進(jìn)行調(diào)節(jié)。

　　應(yīng)注意的是，氫氣易爆炸，因此裝置中設(shè)兩道回火防止器，并在混合器上安裝防爆片。一旦回火，能及時排放氣體，防止逆燃火焰進(jìn)入電解槽。

　　水解氫-氧火焰切割工藝和操作與一般氧-乙炔切割相同。

　　使用水解氫-氧火焰切割時要注意安全，發(fā)生器的各部件及其連接接頭應(yīng)密封，以免泄露造成事故。發(fā)生器應(yīng)可靠接地，盡可能在室外作業(yè)，室內(nèi)作業(yè)要有良好通風(fēng)。工作開始前，先開割炬的混合氣通路的閥門，排除里面的空氣，待2～3min后才能點(diǎn)火切割。