3.治理方案

　　碎煤機出口產(chǎn)生粉塵的主要原因是碎煤機轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)和落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)，其次是尾部緩沖托輥緩沖變形導(dǎo)料槽產(chǎn)生的氣隙，碎煤機和煤流產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)使導(dǎo)料槽正壓。若僅簡單地對導(dǎo)料槽進行封堵，勢必造成導(dǎo)料槽正壓進一步增大，最終從某一簿弱環(huán)節(jié)噴出。若僅考慮在導(dǎo)料槽出口加裝水噴霧，微小顆粒的粉塵能得到抑制，但誘導(dǎo)風(fēng)夾帶的較大顆粒無法消除。因此，在考慮粉塵治理方案時，要本著因勢利導(dǎo)的原則，多種方案并舉，進行全方位的綜合治理。

　　3.1封堵給料機，減少碎煤機進風(fēng)量

　　3.1.1緩沖煤斗留有一定的封底煤，防止給料機和緩沖煤斗之間互相竄風(fēng)。

　　3.1.2給料機料槽密封帆布應(yīng)定期檢查，發(fā)現(xiàn)有破損應(yīng)及時更換。

　　3.1.3給料機料槽出口和碎煤機進口結(jié)合處用帆布或膠布進行全面密封。

　　3.1.4給料機觀察孔門做成密封型門。

　　3.1.5碎煤機進出落煤管及其法蘭結(jié)合面進行全面修補和封堵。

　　3.2改造導(dǎo)料槽

　　3.2.1將原導(dǎo)料槽平蓋板拆除，改換成圓弧拱形蓋板，增大導(dǎo)料槽容積，緩解導(dǎo)料槽正壓，減少導(dǎo)料槽頂部積塵。

　　3.2.2延長導(dǎo)料槽長度，使氣流行程增長，利用風(fēng)壓風(fēng)速的自然衰減，達到粉塵自然沉降的效果。本次改造的皮帶機導(dǎo)料槽原長8m，現(xiàn)改造為14m。從治理實踐看，該方法效果最佳。

　　3.2.3導(dǎo)料槽加裝多級擋塵簾。導(dǎo)料槽頂部每隔2m安裝可拆卸擋塵簾，材料使用帶有1層尼龍帶芯的經(jīng)硫化處理的膠板，普通生膠板易撕裂，不耐磨。膠板厚度為3mm左右。膠板太厚，剛性不大，易彈性變形;若太薄，無彈性，易被氣流沖開。本次改造中，導(dǎo)料槽安裝13級擋塵簾，改造后氣流經(jīng)過擋塵簾的摩擦衰減，出口風(fēng)速從原來的7-10m/s衰減到幾乎為零，導(dǎo)料槽出口基本無風(fēng)感，出口地面無明顯顆粒狀積塵。從治理實踐看，該方案為降塵優(yōu)選方案。

　　3.3加裝水噴霧進一步降低粉塵

　　3.3.1導(dǎo)料槽安裝5只型號為PCL-4-120°噴頭(孔徑為4mm，霧散角為120°)，由型號為075-DV的電磁閥控制。實踐證明，水噴霧后，在煤的表面形成1層濕潤的保護膜，抑制粉塵外泄。

　　3.3.2給料機料槽出口加裝3只型號PCL-4-120°噴頭。給料機料槽較寬，此處煤層較薄，在此加裝噴淋，煤中水分容易控制均勻。由于煤中水分增加，可降低給料機振動引起的粉塵，還可以降低碎煤機破碎過程中產(chǎn)生的粉塵。

　　3.4更換皮帶機尾部緩沖托輥，梳形托輥加裝清掃器

　　3.4.1將原彈簧板式緩沖托輥更換為固定支架的緩沖托輥。

　　3.4.2更換磨損嚴重的梳形托棍，減輕皮帶抖動。

　　3.4.3在尾滾前加裝反面皮帶清掃器。

　　3.5導(dǎo)料槽加裝布袋式除塵器，降低導(dǎo)料槽正壓每條皮帶機導(dǎo)料槽中部安裝1臺LZZ-35型布袋除塵器，除塵器風(fēng)量為8千—1萬m3/h。

　　4.經(jīng)驗總結(jié)

　　碎煤機出口處治理后粉塵濃度大大降低，經(jīng)有關(guān)部門檢測，該處的粉塵濃度由治理前的64.1mg/m3降到2.2mg/m3，低于國家規(guī)定的10mg/m3標準，現(xiàn)場環(huán)境得到極大改善。通過實際運行，有以下3點體會。

　　4.1對因落差大、誘導(dǎo)風(fēng)大而產(chǎn)生的粉塵，宜采用導(dǎo)料槽擴容加擋塵簾治理方案。該方案成本低、效果明顯，不足之處是擋塵簾磨損快，更換周期短，維護量大。

　　4.2對因表面水分低、煤炭顆粒細而產(chǎn)生的粉塵，宜采用水噴霧抑塵方案。該方案不足之處是噴水量不宜控制，往往造成煤炭含水量較大。冬季水管易凍結(jié)、凍裂，存在季節(jié)性使用問題。

　　4.3選擇布袋除塵器時，其風(fēng)量要大于1.25倍粉塵風(fēng)量，若除塵器風(fēng)量選擇偏小，負壓很難形成。布袋除塵器在使用初始階段效果較好，使用一段時間后布袋易板結(jié)，通風(fēng)量降低，效率降低，且布袋不易清理。