2.1初期階段
　　新設備、新裝配或修理后的零件，不管怎樣精加工，摩擦表面都具有一定的粗糙度，實際接觸面積較小，單位接觸面積上的壓力較大，因而在剛開始運轉(zhuǎn)后，一般較短時間內(nèi)磨損速度快、磨損量較大。對配合件而言，配合間隙由初始間隙Δ初始迅速增長到初磨間隙Δ初磨，這一階段是粗糙表面的凸峰快速磨平，接觸面達到良好的磨合，此階段稱為磨合階段或跑合階段，也叫初始階段。見圖AB段。
　　2.2穩(wěn)定階段
　　零件經(jīng)跑合階段后表層粗糙度減少，實際接觸面積增大，單位面積上壓力減小，因而磨損速度逐漸下降并趨于穩(wěn)定，配合件的間隙，則由初磨間隙Δ初磨逐漸增大到最大允許間隙Δ最大。此時磨損速度很慢，磨損量很小，趨于平衡和均勻的變化，磨損量與時間變化斜率很小。此階段稱為穩(wěn)定階段或正常階段，也叫自然磨損階段。見圖BC段。
　　2.3修理階段
　　經(jīng)過較長時間的穩(wěn)定磨損以后，由于摩擦件不斷地運動和長期的磨損，出現(xiàn)間隙增大、表面形狀改變、產(chǎn)生疲勞等現(xiàn)象，磨損速度急劇加快，摩擦表面遭到嚴重磨損，此時，機械效率下降，精度下降，摩擦面溫度急劇上升，出現(xiàn)異常的噪音和振動，若不及時停車修理，則會導致事故的發(fā)生，必須進行修理，恢復精度性能。因此，此階段為修理階段或劇烈磨損階段，也稱為事故磨損階段。見圖CD段。

　　3、影響磨損的主要因素

　　3.1零件表面層材料對磨損的影響
　　材料的硬度和韌性是影響耐磨性的主要因素。材料的硬度高對表面變形的抵抗能力強，但過高的硬度會使材料脆性增加，表面易產(chǎn)生磨粒狀剝落。韌性好的材料可防止磨粒的產(chǎn)生，提高耐磨性。化學穩(wěn)定性好的材料可減少腐蝕磨損。一般塑性材料容易產(chǎn)生粘連，受破壞時易發(fā)生很大的塑性流動。此外，增加材料的孔隙度可蓄集潤滑劑，減小摩擦提高耐磨性。
　　3.2潤滑劑對磨損的影響
　　機件的磨損是由于接觸面的相對摩擦引起的，為了減少摩擦，可在摩擦面間加入潤滑劑，使原來直接接觸的表面相互隔開，從而減小和防止磨損。當兩摩擦面之間充滿了液體潤滑劑時，兩摩擦表面完全隔開，此時，配合件的磨損會最小，若潤滑劑質(zhì)量不好，就不能形成較強的油膜，形成干摩擦和半干摩擦，使溫度升高引起粘連，導致磨損。
　　3.3零件表面加工質(zhì)量對磨損的影響
　　零件表面的加工質(zhì)量主要指加工表面的粗糙度，表面粗糙度大，接觸面相對運動時產(chǎn)生的摩擦磨損就大，表面粗糙度上接觸面相對運動時產(chǎn)生的摩擦磨損就小。減小粗糙度有助于提高耐磨性，但是，并不是表面光滑度越大磨損量就越小，最小磨損量不是在粗糙度最低的光滑表面上獲得，而是在一最適宜的粗糙度下得到的。因為表面過于光滑，不宜吸附潤滑劑形成油膜，同時，兩相互接觸的表面分子間吸附作用隨之增大，從而使磨損量加大，故要選擇粗糙度適中的加工質(zhì)量。
　　3.4工作條件對磨損的影響
　　工作條件主要指單位面積的負荷，相對運動的速度，工作溫度的高低和摩擦面運動的性質(zhì)等。通常單位的負荷增加時磨損加劇。當兩摩擦面為干摩擦時零件相對運動速度增大，磨損會加快，而當摩擦間充滿潤滑油為液體摩擦時，相對運動速度增加反而使磨損減小，相對運動速度對磨損的影響最大是發(fā)生的機器起動和制動時，頻繁的起動和停車會加劇磨損。當散熱不良，摩擦溫度升高達到一定程度，就會發(fā)生粘連加劇磨損。
　　3.5裝配修理質(zhì)量對磨損的影響
　　裝配不良如不正確擰緊軸承蓋與軸承坐的連接螺栓，齒輪和軸承等相互配合的零件不同軸或裝配的不好，配合件修理或調(diào)整后間隙過大或過小，相互配合的表面不平整和粗糙度不合要求等，都會引起單位面積載荷分布不均勻或增加了附加載荷，造成機器運轉(zhuǎn)不靈活，產(chǎn)生噪音、振動等，使磨損迅速增大，嚴重的會導致事故的損壞機器，因此，必須充分保證零件的裝配和修理質(zhì)量。