二級進氣閥故障引起的重車超壓二級進氣閥故障同樣造成氣閥不嚴而泄漏。重車情況下，吸氣過程正常，在壓縮和排氣過程中，一旦氣缸內(nèi)壓力高于一級壓力時，氣缸內(nèi)的氣體就通過進氣閥的故障點漏入一級排氣腔內(nèi)，致使其中氣體累積而超壓。另一種情況是在重車狀況下，進氣閥壓叉不該壓到進氣閥片，如果二級進氣閥壓開裝置調(diào)整不當，使壓叉總把個別閥或全部閥的閥片部分或完全壓開，使二級處于部分或完全的空車狀態(tài)，而此時一級在正常重車工作，就必然造成一級壓力超壓?？哲嚂r，由于進氣閥被壓開裝置全壓開（常開），即使二級進氣閥泄漏也反映不出來，所以僅僅重車超壓時，故障就在二級進氣閥。
        機架片的裝焊裝焊時先劃出中心線位置并做出標記。以便了解焊接和熱處理后的收縮情況。使用Π形板控制其角變形。將6mm的圓鋼、工藝拉筋及Π形板裝焊好后，進行機架片的焊接。先焊一面的焊縫，然后將機架片翻個兒，用氣刨清根。再焊另一面的焊縫，焊接采用J507，4mm、5mm焊條。焊接電流規(guī)范參數(shù)選中、低電流區(qū)間施焊。所有焊縫焊完后，用氣刨清理焊縫端頭。清理后將端頭封焊并打磨光滑。焊后冷至室溫測量各部分尺寸，測量結(jié)果滿足圖紙及工藝技術(shù)要求。
        焊后熱處理焊后進行退火消除應力處理。熱處理后將工藝拉筋和Π形板拆除，并將焊接處修磨光滑。超聲波和磁粉探傷焊道清理后，按JB1152－81II級標準進行超聲波和磁粉探傷檢查，探傷結(jié)果未發(fā)現(xiàn)任何超標缺陷，焊縫質(zhì)量完全合格。裝配焊接技術(shù)要求組成機架的各零件外形尺寸不合乎圖紙及工藝要求時不能裝焊；先進行各零件尺寸及裝配位置測量后再裝配，決不能強行裝配；與機架片相互連接板厚≥50mm的鋼板應預熱50￣100℃施焊，采用氣保護焊焊接，焊接困難部位采用手工電弧焊；焊接過程中裝配間隙擴大時應停止焊接，采取措施使之符合工藝要求后再施焊；為便于施焊，先對9個組件分部裝焊。
        組件的裝配焊接與矯正為便于施焊，將一些零件分別預先裝焊好；組件裝配、點焊、焊接后，個別產(chǎn)生變形的，用火焰或壓床校平，經(jīng)測量均符合工藝技術(shù)要求。機架的裝配與焊接在平臺上放好墊塊，以便于組裝零部件。以機架片為基準劃出裝焊位置線。將與機架片相連接的零件按次序裝好點固。裝配順序以有利于焊縫的焊接和變形較小為原則。點固后，進行施焊。焊接時因坡口深、產(chǎn)生焊肉大的問題。為減小變形，將焊縫焊滿1／3￣1／2后再裝焊其它件。
        裝焊時注意兩面的對稱性，以使焊接產(chǎn)生的變形最小。采用必要的工藝拉筋（槽鋼等）控制變形量。與機架片相接的焊縫應焊滿1／3￣1／2后翻個兒，不能焊滿，以避免焊接應力過于集中，產(chǎn)生較大焊接變形。小焊縫可一次焊到位。采用分層焊接，控制變形量。將上述焊件翻個兒后完成機架片與周邊焊縫剩余部分的焊接。在此基礎(chǔ)上再翻個兒，將與機架片連接焊縫焊完后并繼續(xù)裝焊本側(cè)剩余零件。再次翻個兒后裝焊余下零件，完成所有焊縫的焊接。
        結(jié)語裝焊前備料質(zhì)量的好壞直接影響焊件的最終質(zhì)量。因此，必須給予重視，下料合格的單件才可裝焊，這是有效的空壓機的超壓防范措施。對于象卷取機機架這樣的較大焊接結(jié)構(gòu)件，焊接變形很難校正。因此，采用剛性固定是保證焊件質(zhì)量的主要手段。由于焊縫尺寸較大，所以施焊時必須采用分層焊接來控制熱應力及變形量。主要工藝拉筋及支撐的施焊應由持證焊工來完成，以保證焊縫質(zhì)量，獲得預想的控制效果。