1、建立合理可靠的通風系統(tǒng)

1.1改造通風系統(tǒng)，提高通風能力，堅持以風定產(chǎn)
??? 2001年該礦東西兩回風井分別改造使用了BDK軸流式節(jié)能通風機，增加礦井總進風量2 880 m3/ min，減少礦井漏風311 m3/ min，增加礦井通風生產(chǎn)能力66萬t/ a，電機功率降低150 k W，年平均節(jié)省電費50萬元。解決礦井通風能力不足問題，使礦井通風系統(tǒng)的能力和可靠程度有了明顯提高。

1.2優(yōu)化礦井通風網(wǎng)絡(luò)，降低通風阻力
??? 針對礦井主要巷道失修，斷面小，風阻增大，通風能力難以提高，該礦專門成立巷修隊將主要通風巷道全部擴修為10.5m2斷面U型鋼支架巷道，共計3 800 m，同時，各下山采區(qū)實現(xiàn)專用回風巷，共計新掘?qū)Ｓ没仫L巷3 000 m，通風網(wǎng)絡(luò)縮短860 m，實現(xiàn)了礦井降阻增風、減耗目標。

1.3完善通風設(shè)施，優(yōu)化通風系統(tǒng)，提前升級改造機電設(shè)施
??? 22下山煤巷掘進工作面出現(xiàn)瓦斯動力現(xiàn)象后，該礦不等突出礦井鑒定結(jié)果，就嚴格按照突出礦井標準對通風、監(jiān)測、機電等系統(tǒng)進行升級改造，用錨桿等加固加厚風門墻體，臨時通風設(shè)施一律取消，安裝防逆風裝置，主要巷道及掘進巷道每隔50 m安設(shè)一組壓風自救裝置，所有機電設(shè)施全部按照高突礦井井下電器要求進行升級改造。

1 .4進行礦井通風系統(tǒng)可靠性評價
??? 每年進行一次反風演習(xí)和礦井通風系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計及可靠性評價，測算反風率及礦井通風阻力，實現(xiàn)系統(tǒng)、設(shè)施可靠，風流穩(wěn)定，具有較強的抗災(zāi)能力，發(fā)生災(zāi)變時風流易于控制，便于搶險救災(zāi)，保證通風系統(tǒng)合理、穩(wěn)定、可靠。

2、加強瓦斯綜合防治

2. 1建立瓦斯防治專業(yè)隊伍
??? 成立專門機構(gòu)和瓦斯抽放、預(yù)測專業(yè)隊，負責瓦斯抽放、防突、監(jiān)測及安全裝備的管理。

2. 2實施礦井瓦斯抽放
??? 嚴格落實瓦斯治理“十二字”方針，井下、地面各建立一個瓦斯抽放泵站，井下炮采放頂煤工作面、高瓦斯掘進工作面和綜采放頂煤工作面分別實施頂板巖石鉆孔抽放、高位巷道抽放、超前淺孔與巷幫鉆孔抽放、采空區(qū)抽放、上隅角埋管抽放等，杜絕了采掘面瓦斯經(jīng)常超限現(xiàn)象，產(chǎn)量與進尺提高了40%。

2. 3防治煤與瓦斯突出
??? 自從22下山22121下付巷掘進工作面出現(xiàn)瓦斯動力現(xiàn)象后，所有下山煤巷掘進頭全部按照“四位一體”防突措施嚴格瓦斯治理，包括突出危險性預(yù)測，防治突出措施的效果檢驗，安全防護等綜合防治措施，采用鉆屑一瓦斯流量法進行效果檢驗，綜合指標R值取6，積累了大量經(jīng)驗數(shù)據(jù)。礦井投入新型液壓鉆機6臺， 2004年掘進工作面打超前鉆孔4820 m，到目前為止，井下采掘面未發(fā)生過瓦斯突出。

2. 4開展掘進工作面瓦斯防治評價
??? 該礦成立評價工作領(lǐng)導(dǎo)小組，定期對掘進工作的瓦斯涌出量、煤與瓦斯突出危險性、通風系統(tǒng)、局部通風、抽放系統(tǒng)、監(jiān)測系統(tǒng)、隔爆設(shè)施、壓風自救、頂板巖石鉆孔抽放、巷幫超前抽放、鉆孔疏放、避災(zāi)銅室、物探、鉆探分析、地質(zhì)構(gòu)造、設(shè)備防爆、機電設(shè)備保護、通風設(shè)施等項目進行預(yù)測預(yù)報及評價驗證，并由總工程師組織各業(yè)務(wù)部門，分別對各專項評價進行會審，提出掘進工作面瓦斯防治綜合評價意見，決定是否可以掘進及整改防治措施，確定允許掘進距離。2004年6月份以來，礦井采掘工作面消滅了因瓦斯壓力、地質(zhì)構(gòu)造應(yīng)力等因素造成煤與瓦斯涌出、壓出及瓦斯超限現(xiàn)象。

2. 5采掘面實施煤壁淺孔高壓注水
??? 當高壓水進入煤層后，沿著裂隙流動、滲透和擴散，擠占了裂隙空間，將瓦斯從裂隙中擠出，通過檢修班對煤壁淺孔高壓注水，增加了瓦斯釋放量，從而降低了生產(chǎn)過程的瓦斯涌出量。同時，煤壁淺孔高壓注水，增加和擴展了煤層裂隙，煤體因充分吸收了水分而濕潤，從而改變了煤層的物理力學(xué)特性，有效防止了采掘面煤墻片幫、冒頂，從而消滅了因煤墻片幫、冒頂所造成的瓦斯積聚及瓦斯超限現(xiàn)象。