殘液禁止隨意排放。灌瓶站應在專門的地方置換設(shè)備回收殘液，集中處理。

　　氣瓶的裝滿程度和灌瓶壓力不得超過規(guī)定值。

　　灌瓶間應設(shè)氣體濃度監(jiān)測報警設(shè)備。

　　作業(yè)人員穿戴防靜電服裝鞋帽，不帶硬質(zhì)金屬工具和用具進入作業(yè)區(qū)。

　　(三)液化石油氣氣瓶庫

　　液化石油氣氣瓶庫應按現(xiàn)行的《建筑設(shè)計防火規(guī)范》中甲類物品庫和《城市煤氣設(shè)計規(guī)范》

　　中液化石油氣的供應站等規(guī)范要求設(shè)計建造，庫房宜采用敞開式或半敞開式。

　　單獨倉庫的總儲瓶數(shù)不宜超過360瓶(按瓶裝15kg型)。

　　實瓶應直立排放，瓶裝能力15kg以上者只放1層，15kg以下者可放2層。

　　氣瓶外應套防護膠圈。搬運時應用專用小車，不準拖運。

　　裝運時要加墊并牢固靠緊，避免相互碰撞和摩擦發(fā)生危險。

　　庫房屋蓋宜采用輕型石棉瓦，地面應為碰擊不產(chǎn)生火花的材料澆筑，門窗外開，玻璃刷白色，以防止陽光直射。

　　冬天的氣溫應設(shè)法保持在—35℃以上，以防止搬運時焊口產(chǎn)生冷脆破裂。夏天庫房內(nèi)氣溫不宜超過35℃。

　　庫房宜采用地腳窗或底部通風孔，避免石油氣沉積。地面應高出室外自然地面。角閥關(guān)閉不嚴、壞扣、底座與提手松動、標志不清晰的氣瓶不準入庫和出庫。

　　三、事故案例介紹

　　1978年3月4日，江蘇省某化肥廠發(fā)生一起嚴重的液化氣爆炸事故，死亡6人，重傷8人，輕傷47人，事故經(jīng)濟損失76萬元。事故原因是駕駛員將液化石油氣槽車開進車庫并將車后的膠管連接在液化石油氣儲罐的鑄鐵逆止閥上，未進行交接；新接班的駕駛員未進行檢查，就啟動汽車，強行拉斷閥門，儲罐內(nèi)的大量液化石油氣沖出，遇鍋爐明火形成空間爆炸，釀成事故。事故原因是運輸過程中更換司機，未進行交接，新駕駛員未檢查盲目開車造成的。但是，液化石油氣儲罐使用鑄鐵閥門，也為儲罐留下了重大事故隱患。

　　1988年4月15日，天津某公司第二灌裝站發(fā)生爆炸事故，3000只液化石油氣瓶和一臺50m3的液化石油氣臥罐在充裝過程中發(fā)生爆炸，大火放空燃燒了68h，燒毀了價值37萬美元的灌裝線，和118t液化石油氣，撲救過程中7人受傷。事故原因是違章操作，鋼瓶超裝，并在未關(guān)閉鋼瓶閥門時就拔掉充氣管，液化石油氣在壓力下自行噴出，高速氣流產(chǎn)生的靜電誘發(fā)火災爆炸。

　　1989年1月20日，湖北省某地區(qū)鍋檢所發(fā)生一起液化石油氣鋼瓶爆炸事故。當天，在正常檢驗中一只已經(jīng)充好壓縮空氣的鋼瓶正待進行氣密實驗時突然發(fā)生爆炸，造成2人死亡，2人重傷。事故原因是在充裝壓縮空氣前未進行液化石油氣殘液處理和置換造成的。

　　1992年4月14日廣西省某公司發(fā)生了一起液化石油氣鋼瓶爆炸事故，造成3人重傷，2人輕傷。事故是在修復液化石油氣鋼瓶過程中發(fā)生的。該廠領(lǐng)導違章指揮，作業(yè)人員違章作業(yè)是造成事故的直接原因。沒有對鋼瓶內(nèi)進行液化石油氣置換就加充壓縮空氣，并用氣焊烘烤鋼瓶的錯誤作業(yè)，引起瓶內(nèi)的液化石油氣爆炸。

　　1993年3月30日。內(nèi)蒙古某礦的車載液化石油氣鋼瓶發(fā)生爆炸，102只鋼瓶和一臺卡車燒毀，事故損失約10萬元。當日，裝載102只鋼瓶液化石油氣的汽車在運輸途中，因裝載時穩(wěn)固不好和顛簸，造成一些鋼瓶的角閥松動，液化石油氣泄漏，遇明火燃燒、爆炸。

　　事故表明，設(shè)計和施工隱患，違章指揮、有章不循、違章操作是釀成事故的根本原因。