而發(fā)酵生產特點決定了它易產生發(fā)泡、溢料、沖罐、以及跑冒滴漏等情況。且空氣潮濕,污染物多,易造成電器短路、漏電,進一步造成觸電或停產等事故。所以生產上一定要嚴格執(zhí)行操作規(guī)程,保證電器和線路的干燥,經常檢查漏電自動斷路等自動控制裝置是否有效等。另外,根據經驗,可以采取以下幾個措施保證發(fā)酵生產的正常供電
(1)雙回路供電;
(2)發(fā)電/市電雙電源配電;
(3)采用母線分段措施;
(4)選用有載調壓變壓器;
(5)采用抽屜式電柜;
(6)采用高可靠性智能化開關。
2發(fā)酵工廠安全用電規(guī)程
發(fā)酵工作室內溫度較低,濕度大,容易發(fā)生“跑冒滴漏”現象,且污染廢物多,泵、鼓風機等電氣設備移動性大,經常沖洗容器和地面等,由于這些原因,發(fā)酵工廠易發(fā)生漏電、短路、停電、觸電等事故,為避免類似事故發(fā)生,操作人員應遵守如下安全用電規(guī)程。
(1)電氣設備的安全保護
發(fā)酵電氣設備必須有保護性接地接零裝置、偏電觸電超負荷自動控制裝置、防水裝置等;員工使用的配電板、閘刀、空斷器等漏電自動斷路控制裝置必須完好無損;使用移動的電燈必須加防護罩;電線電纜必須絕緣良好;使用的熔斷器不得用金屬絲代替保險絲。
(2)安全送電與斷電
用電要申請,用電容量必須與安全保護裝置相匹配,用電負荷及時間必須與申請要求保持一致;掛有電器維修牌的開關,絕對不允許閉合;送電前必須檢查確定設備內和周圍是否有人,并發(fā)出送電信號;停電后必須切斷電源總開關。
(3)用電規(guī)范操作
非持證電氣專業(yè)人員,不得隨意拆修電器設備;電氣設備不得帶故障運行;移動電氣設備時必須切斷電源;任何電氣設備在驗明無電前,均認為有電,不得盲目觸及;不得用濕手觸摸電器;嚴禁不用插頭而直接把電線末端插入插座;嚴禁使用非工作電爐、電鍋等。
(4)電器設備的清掃
清掃電器設備,必須在確認斷電后進行;清潔時,嚴禁用水沖刷電器設施等。
三、壓力容器的超壓爆炸或負壓吸癟
壓力容器超壓可引起容器鼓包變形,甚至爆炸,造成人員傷亡和重大財產損失,危害極大,所以,一般廠家對超壓的危害性非常重視,如鍋爐已被列為專項控制設備。而壓力容器內形成負壓,往往造成設備的損壞,使壓力容器吸癟、內容物泄漏從而停工停產,造成人員傷亡或經濟損失。超壓和負壓都會給企業(yè)帶來損失,都應該得到高度重視。
l.發(fā)酵工廠重要設備超壓、負壓情況分析
(1)發(fā)酵罐等各種帶壓貯液容器
造成超壓的原因有:誤操作,使密閉容器內的壓力不斷升高,造成超壓;密閉容器內的氣體受熱膨脹或氣體從液體中逸出,不斷升壓至超壓;密閉容器內介質發(fā)生化學反應,產生
大量氣體排不出去等。
造成負壓的原因有:用蒸汽在罐內殺菌時,誤將進出氣閥門全部關閉,處于密閉容器內的蒸汽逐漸降溫液化,罐內空間壓力就會隨著降低至負壓;在重力或泵作用下,密閉容器內的液體被排除,如果出液量大于進液量,或者根本不進液,容器內的壓力逐步降至負壓;密閉容器內的氣體遇到其他介質時劇烈反應,氣體消失,生成液體或固體,罐內空間迅速增大形成負壓等。
(2)冷凝水回收罐、換熱器、蒸汽分汽包等
超壓的預防措施:認真檢查排空閥、減壓閥、安全閥,并嚴格按照操作規(guī)程操作。
負壓的預防措施:在停用蒸汽時打開排空閥、排液閥或用無菌風間斷背壓。
(3)液氨貯存罐、液氨蒸發(fā)器、CO2回收罐、壓縮空氣貯存罐等
超壓的預防措施:嚴格按操作規(guī)程操作,控制好壓力和溫度;避免火災對該種容器的侵襲;在罐上焊接時,應先泄壓,特別注意要把氨容器內的氨氣吹除干凈,否則容易引起爆炸;安裝安全閥.定期檢查校驗。
負壓產生原因及預防措施:液氨或氨氣極易溶于水或其他酸性液體,如果往液氨貯存器、液氨蒸發(fā)器內通入一定量的水,在密閉情況下,氨迅速溶于水,容器內形成真空,產生負壓,所以,要嚴格避免誤操作造成水進入密閉氨罐。確因工作需要需往氨容器內通入水時,應先將容器內的氨吹除干凈并打開排空閥。
(4)氧氣瓶、乙炔瓶
正常情況下,氧氣瓶、乙炔瓶一般不會形成負壓。
超壓的預防措施:該容器應遠離火源;避免將2種容器內的氧氣、乙炔混合,以免引燃發(fā)生爆炸;2種容器放置時,離開大于1m的距離;不宜在烈日下長時間曝曬;正確操作,小心輕放.避免碰撞。
2.發(fā)酵工廠超壓爆炸、負壓吸癟案例分析
案例1:2001年10月30日.湖北襄樊市某酒精廠一個尚未正式投入使用的巨大沼氣罐發(fā)生爆炸,釀成3人死亡、1人重傷的慘劇。據調查,這個發(fā)酵罐在不久前進行過試用,試用后罐中殘留有沼氣,而工人在進行電焊操作時沒有置換,最終引發(fā)了爆炸。
案例2:2002年9月5日,湖南省衡陽市某啤酒廠釀造車間一臺容積100m3的不銹鋼發(fā)酵罐,在清洗過程中發(fā)生收縮變形而吸癟,造成直接經濟損失22萬元的重大設備事故。事故原因是誤操作所致:一員工沖洗發(fā)酵罐之后,在未關閉進水閥的情況下關閉了排污閥,然后下班;接班的另一名員工發(fā)現發(fā)酵罐已充滿水,在未打開通大氣閥的情況下即打開了底部排污閥,罐內水體在自重壓力下經排污口外泄,隨著罐內水量的減少,罐內真空度越來越高,在罐外大氣壓力的作用下,20min后發(fā)酵罐發(fā)生收縮變形.最后報廢。