3 防火防爆技術(shù)措施

　　3.1 防止形成爆炸性混合物

　　電脫鹽脫水器開工時應排凈罐內(nèi)空氣，充滿油后再通高壓電，以免電火花引起罐內(nèi)油氣和空氣的混合物爆炸。高壓電器應經(jīng)常檢查、維修，發(fā)現(xiàn)絕緣不良或電場強度超高時應停止使用，防止產(chǎn)生電火花。

　　蒸餾系統(tǒng)應嚴格進行氣密性和耐壓試驗檢查，保證其密閉。

　　減壓蒸餾正常生產(chǎn)時，與塔相連的法蘭、放空閥應嚴密，防止空氣吸入塔內(nèi)形成爆炸性氣體。蒸餾完畢后要注意正確消除真空，當塔內(nèi)溫度冷卻到200℃以下時，方可緩慢消除塔內(nèi)真空度。

　　3.2 嚴格按照規(guī)程安全操作

　　蒸餾操作中，不但要注意對溫度、壓力、進料量、回流量等操作參數(shù)嚴格控制，而且要注意它們之間的相互制約和相互影響，應盡量使用自動操作與控制系統(tǒng)，以減少人為操作的失誤。

　　通蒸汽加熱時，氣門開啟度要適宜，防止因開得過大，使物料急劇蒸發(fā)，大量蒸汽排不出去而使壓力增高，引起設備爆裂。操作中要時刻注意保持蒸餾系統(tǒng)的通暢，防止進出管道堵塞，壓力升高，造成危險。避免低沸物和水進入高溫蒸餾系統(tǒng)，高溫蒸餾系統(tǒng)開車前必須將塔及附屬設備內(nèi)的冷凝水放盡，以防其突然接觸高溫物料，發(fā)生瞬間汽化增壓而導致噴料或爆炸。

　　冷凝－冷卻器中的冷卻劑或冷凍鹽水不能中斷，防止高溫蒸氣使后續(xù)設備內(nèi)溫度增高，或逸出設備遇火源而引起火災爆炸事故。

　　3.3 保證加熱爐安全

　　加熱爐是采用明火對管內(nèi)原料進行加熱，生產(chǎn)中應使各路進料均勻，避免局部過熱。爐用燃油、瓦斯的壓力和流量要控制平穩(wěn)，加熱爐的出口溫度必須嚴格控制。減壓加熱爐的爐管在生產(chǎn)中應注入適量的蒸汽，以免爐管結(jié)焦。如果發(fā)現(xiàn)火苗撲爐管及爐管晃動、鼓泡、漏油等，應及時處理。

　　每次點火前，必須用氮氣或蒸汽置換燃料管線內(nèi)的空氣，至含氧量降低到0.2％～1％為止，以防點火時發(fā)生回火，并再向爐膛內(nèi)吹掃10～15min，驅(qū)凈可燃氣體。點爐時必須先點火，后開燃油燃氣閥。在爐膛內(nèi)應設置可燃氣體濃度檢測報警裝置和自動安全點火控制裝置。

　　3.4 采取防腐措施

　　蒸餾設備和管道在材質(zhì)和設計上應符合安全生產(chǎn)要求，可采用合理的流速和必要的腐蝕裕度，避免在轉(zhuǎn)油線上出現(xiàn)90℃急轉(zhuǎn)彎頭，選擇合適的耐腐蝕材料、涂料和耐磨襯里；采取陽極保護和陰極保護；采取工藝防腐措施，如含硫物料在進入蒸餾設備之前要進行除硫處理，使用中和劑和緩蝕劑等。

　　3.5 加強裝置的檢查維護

　　發(fā)現(xiàn)設備破損，應及時修復。定期更換儀器、儀表、設備容器、管線等，堅決杜絕設備帶病運轉(zhuǎn)，超期服役和超負荷運行。

　　加熱爐必須加強維修，每次檢修必須對管壁測厚，清爐除焦。爐齡老、管子剝蝕嚴重的，應予更新。

　　3.6 設置安全裝置和滅火設施

　　脫鹽脫水罐應裝設停電、停泵、漏油報警裝置，并注意檢查其使用狀況。

　　蒸餾設備應具有完備的溫度、壓力、流量儀表裝置。減壓蒸餾的真空泵應裝有單向閥，防止突然停車時空氣流入設備內(nèi)。加壓蒸餾設備應設置安全泄放裝置。加熱爐應設防爆門，以便發(fā)生爆炸時能及時泄壓。系統(tǒng)應附設緊急放空管等安全裝置，在出現(xiàn)事故時能保證迅速排放掉反應器內(nèi)物料，防止發(fā)生爆炸事故。系統(tǒng)的排氣管應通至廠房外，管上應安裝阻火器，大型石化企業(yè)中的排放管應通向火炬裝置。

　　常減壓蒸餾裝置電氣設備必須防爆，并有良好的接地。在裝置區(qū)、罐區(qū)應設置固定式可燃氣體泄漏監(jiān)測報警器以便及時發(fā)現(xiàn)火情。

　　加熱爐、蒸餾塔、汽提塔以及輕重油泵房內(nèi)應設有蒸汽滅火設施，裝置內(nèi)設泡沫滅火系統(tǒng)，其控制閥應設在便于操作的地方，保證裝置一旦出現(xiàn)火情能迅速、及時的控制其蔓延擴大。

　　3.7 強化防火安全管理

　　制定健全的防火安全生產(chǎn)規(guī)章制度、責任制度，用電、用火制度，以及有效而完善的應急事故處理規(guī)程。建立與制定強有力的防火安全監(jiān)督、巡檢、制度，及時查出事故隱患，控制不安全因素。