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　　2．工藝技術(shù)特點(diǎn)

　　(1)采用多點(diǎn)稀釋并控制冷點(diǎn)溫度

　　結(jié)晶系統(tǒng)稀釋溶劑分3—4次加入。第一次稀釋溶劑的加入點(diǎn)，從原來的原料油泵出口移至原料油冷卻到比其凝點(diǎn)低15-20℃的溫度處。其余各次溶劑亦根據(jù)不同原料油控制加入點(diǎn)溫度，為蠟結(jié)晶生成及成長提供適宜條件。采用多點(diǎn)稀釋和控制冷點(diǎn)溫度，除可以改善蠟的結(jié)晶狀態(tài)提高過濾速度外，還可以提高油蠟收率。

　　(2)采用二段過濾和濾液循環(huán)工藝

　　我國生產(chǎn)潤滑油的原油多數(shù)是含蠟多的原油。潤滑油脫蠟時(shí)，蠟膏量一般為原料油的45%—52%。為了降低蠟膏中的油含量以提高脫蠟油收率，一般采兩段過濾及濾液循環(huán)工藝。其工藝流程是將第一段過濾得的含油蠟膏加入一定數(shù)量的溶劑再稀釋，在比第一段溫度稍高3-5℃或相同溫度下，進(jìn)行第二段過濾。第二段濾液與第一、二段過濾高部真空抽出的濾液共同作為結(jié)晶系統(tǒng)的二次及三次稀釋溶劑。采用二段過濾和濾液循環(huán)工藝較一段過濾提高脫蠟油收率8%—10%，同時(shí)還降低裝置能耗。

　　(3)采用脫蠟—脫油聯(lián)合及過濾三段逆流循環(huán)工藝

　　我國潤滑油原料中含量很高的蠟是生產(chǎn)石蠟的寶貴資源。因此，在溶劑脫蠟裝置上，除了采用二段過濾和濾液循環(huán)工藝外，目前多數(shù)溶劑脫蠟裝置還增加了溶劑脫油部分，構(gòu)成溶劑脫油—脫蠟聯(lián)合工藝流程。在原料油脫蠟的同時(shí)進(jìn)行蠟膏脫油，同時(shí)得到脫蠟油和脫油石蠟。

　　脫蠟—脫油聯(lián)合工藝流程采用部分濾液循環(huán)工藝，包括一段脫蠟兩段脫油。濾液三段逆流循環(huán)是將二段脫油濾液全部作為一段脫油稀釋溶劑，將一段脫油的濾液大部分作為脫蠟稀釋溶劑，而小部分去蠟下油溶劑回收系統(tǒng)。

　　(四)混合溶劑及氨

　　1．混合溶劑及氨的作用

　　潤滑油溶劑脫蠟的混合溶劑是丁酮、甲苯按一定比例混合組成。溶劑脫蠟是含蠟原料油在選擇性溶劑存在條件下，降低溫度使蠟形成固體結(jié)晶，并通過溶劑對(duì)油溶解而對(duì)蠟不溶或少溶的特性，形成固液兩相，經(jīng)過濾而達(dá)到蠟、油分離的過程?；旌先軇┰谙到y(tǒng)中，除起選擇溶解作用外，還起降低油液黏度、為結(jié)晶的形成和過濾分離創(chuàng)造有利條件作用。氨在潤滑油溶劑脫蠟裝置中作為制冷劑，利用液氨在低溫下即可在氨蒸發(fā)器內(nèi)蒸發(fā)(汽化)，蒸發(fā)中吸收大量熱量的性質(zhì)來冷卻原料、溶劑、安全氣，實(shí)現(xiàn)制冷。氣、液態(tài)氨的轉(zhuǎn)換是通過氨壓縮機(jī)增壓及與外界環(huán)境換熱、減壓節(jié)流實(shí)現(xiàn)的。

　　2．混合溶劑及氨的主要物化性質(zhì)、安全性質(zhì)

　　混合溶劑及氨的物化性、安全性質(zhì)見表2—71。

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