(1)聚酯裝置開工步驟???

　　開車前準備一熱媒系統(tǒng)循環(huán)、升溫、恒溫一建立酯化汽相循環(huán)一建立預縮、后縮系統(tǒng)真空→EG假物料試車打通流程一酯化反應器進料一預縮反應器進料一終縮反應器進料→切?！鶳ET輸送一包裝。???

　　(2)開工階段危險因素分析???????

　　在開工時刻各個環(huán)節(jié)緊扣，在開工過程中應控制好反應壓力平衡、熱媒熱平衡及物料平衡。下面就聚酯裝置在開工各階段曾經發(fā)生的事故進行分析。???

　　事故案例一：處理閥門措施不當，物料噴出7人燙傷???

　　事故經過：1986年5月30日，某石化化纖公司聚酯車間投料開車過程中，因72^#2U0i線料送不出去，確認送料泵人口閥堵塞，需要處理。在拆卸送料泵閥門時，高溫物料噴出6m多遠，將附近7名拆卸操作人員不同程度燙傷。???

　　事故原因：???

　?、儆捎谂c泵相連的聚合塔(1)203)系統(tǒng)沒有降溫(270℃)，預聚物中含有大量EG，在聚合塔(D203)系統(tǒng)蒸發(fā)，使系統(tǒng)產生壓力。

　?、谔幚聿僮鞑划敚雷o措施未落實。

　　事故案例二：升溫過快燒毀熱媒加熱爐

　　事故經過：1985年12月12日，某石化公司烷基苯廠熱媒加熱爐發(fā)生一起歷時2小時38

　　分的火災事故。88根爐管有24根嚴重變形，其中一根爐管中段有一約200mm的棱形裂口對流段爐管全部燒化，爐襯局部燒毀，爐外殼體一半燒變形，爐體傾斜高達90mm，熱媒爐周圍的照明設備、導線燒毀，一次儀表53臺全部報廢，爐子其余部件及附件不同程度損壞爐管內熱媒從爐管裂口處泄漏，燃燒34噸。事故直接經濟損失53．8萬元。

　　事故原因：

　?、俅笮藓蟠颐﹂_車，熱媒爐開車升溫速度過快，爐內凝固的高膨脹系數的熱媒油局部受熱，導致爐管破裂。

　?、跓崦綘t開車前準備不充分，沒有開車方案，升溫梯度沒有給定。

　?、蹮崦綘t在停車檢修時沒有按規(guī)定排空熱媒，導致爐管內大量熱媒凝固在其中。

　?、懿僮魅藛T素質低，開工準備不足組織不力是事故發(fā)生的根本原因。

　　(3)開工階段危險防范措施

　　通過上述聚酯裝置在開車過程中所發(fā)生的典型事故案例，我們可以看出在開車階段，若操作不當，易發(fā)生熱媒系統(tǒng)外漏、高溫EG過熱氧化、物料過熱降解等人身、設備安全李故。因此，聚酯裝置在開車過程中應重點對上述可能發(fā)生事故危險的防范措施預以落實。

　?、贌崦较到y(tǒng)外漏防范

　　聚酯裝置所用熱媒為聯苯(C6U5C6U5)和聯苯醚((C6H5)2O)的混合物，在常壓加熱狀態(tài)下為氣態(tài)，遇明火或熱源易燃爆。因此，首先在裝置開車前，需要對熱媒系統(tǒng)進行檢漏及保壓試驗，確保熱媒系統(tǒng)氣密性。其次在裝置各系統(tǒng)升溫的過程中，必須嚴格按工藝操作技術規(guī)程控制升溫梯度。第三熱媒系統(tǒng)的循環(huán)、升溫必須嚴格操作控制流量、壓力，并逐步達到恒定。

　?、诟邷谽G過熱氧化轉化生成醛遇氧自燃的防范

　　聚酯裝置在開車時，首先用EG進行假物料試車，打通流程，同時清洗管線及設備。EG在加熱過程中，容易轉化成含有醛基的化合物并以氣態(tài)存在，在熱狀態(tài)下遇氧很容易發(fā)生燃爆，發(fā)生危險。為防止此類危險，在開車過程中應采取以下措施：

　　a．反應釜在加熱升溫過程中充氮氣保護；b．正壓酯化釜的氣相處理系統(tǒng)——酯化塔系統(tǒng)的冷卻水必須打開；c．酯化塔排廢管線冷卻水必須打開；d．縮聚釜真空泵開啟，建立微負壓，隨開車需要逐步加大反應釜真空度；e．反應釜升溫速度要嚴格按操作法規(guī)定執(zhí)行，不能過快。

　?、畚锪线^熱降解自燃的防范

　　聚酯裝置在開車打通流程過程中，物料在反應釜中有可能長期停留，流程局部對物料長期加熱會造成物料熱降解，生成易燃的低分子物，在熱狀態(tài)下遇氧很容易發(fā)生燃爆，發(fā)生危險。為防止此類危險，在開車過程中應采取以下措施：

　　a．反應釜在加熱升溫過程中充氮氣保護；b．正壓酯化釜的氣相處理系統(tǒng)——酯化塔系統(tǒng)的冷卻水必須打開；c．酯化塔排廢管線冷卻水必須打開；d．縮聚釜真空泵開啟，建立微負壓，隨開車的需要逐步加大反應釜真空度；e．在開車過程中需要打開取樣閥時，應采取以下措施：操作員穿好工作服、工作鞋，配戴好帶有防護面罩的安全帽，戴好防熱手套；將取樣閥附近的風機打開吹風，將可燃氣體吹散；對取樣閥下方及周圍環(huán)境進行清理，防止引燃其他物品或造成人員燙傷；打開取樣閥時，應有人監(jiān)護。

　　2．停工時危險因素分析及防范

　　裝置停工是裝置由正常操作狀態(tài)逐漸降溫、降壓的過程。其各項操作參數變化較大，所以也屬于不穩(wěn)定操作狀態(tài)，因操作不當而造成著火、泄漏、窒息、燙傷的事故也曾有發(fā)生。

　　(1)聚酯裝置停工步驟

　　逐步降低酯化進料量→裝置各系統(tǒng)逐步降低負荷→酯化反應器停止進料改進EG→適時停止切粒排料→酯化反應器系統(tǒng)熱洗→預縮反應器熱洗→后縮反應器及其真空系統(tǒng)熱洗→各系統(tǒng)廢料的排空→需檢修系統(tǒng)熱拆→系統(tǒng)降溫→熱媒系統(tǒng)停車→EG循環(huán)系統(tǒng)停車排空。

　　(2)停工階段危險因素分析

　　下面就聚酯裝置在停工各階段曾經發(fā)生的事故進行分析。

　　事故案例一：吹出室爆炸

　　事故經過：1981—1983年某石化公司聚酯裝置吹出室曾先后發(fā)生兩次爆炸，一次著火。

　　事故產生條件，主要是因反應器(R—206)停車時間過長，溫度控制高，致使壓力增高，防爆

　　膜破裂，長時間高溫悶料致使乙二醇分解成醚、醛、酮類物質，而乙醛自燃點只有140℃，此氣體進入吹出室遇空氣而自燃發(fā)生爆炸。

　　事故原因：吹出室不密封，大量空氣涌人，是發(fā)生爆炸的關鍵。吹出室的作用：是將反應器來的乙二醇蒸氣，通過水封冷卻降溫并吸收乙二醇后排人大氣。

　　事故案例二：熱清洗物料排放燙傷

　　1988年10月18日，某公司聚酯車間縮聚反應器用EG進行熱清洗后，排放閥被聚酯硬塊料堵塞，操作工在進行疏通時，由于防衛(wèi)不當，反應器內大量的EG熱蒸氣和液體突然嗩出，造成人身燙傷面積達57％的重傷事故。

　　(3)停工階段危險防范???

　　通過上述聚酯裝置在停車過程中所發(fā)生的典型事故案例，我們可以看出在停車階段，若操作不當，也易發(fā)生反應器氣相系統(tǒng)熱洗高溫EG過熱氧化、預后縮反應器物料過熱降解等人身傷害事故。因此，在聚酯裝置在停車過程中應重點對上述可能發(fā)生事故危險的防范措施予以落實。

　　重點嚴格圓盤反應器熱清洗操作、后縮真空熱清洗操作，嚴格控制系統(tǒng)降溫、降壓及氮氣保護措施?，F場操作人員必須相互配合，必須配戴嚴格的防護裝備(頭罩及石棉手套，工作服、安全帽、工作鞋穿等)。

　　(二)正常生產中危險因素分析及其防范措施

　　正常生產時裝置各工藝參數是穩(wěn)定的，但是在長周期運轉過程中，由于受到工藝流程、設備、公用工程等條件、機電儀的調節(jié)、工藝操作人員的水平、儀表可靠度等因素的影響正常生產中仍會有許多影響安全的因素存在。下面就實際生產過程中的危險因素及其防范加以分析。

　　1．正常生產中危險因素分析

　　事故案例一：預縮真空系統(tǒng)堵塞釀成火災

　　事故經過：1996年2月9日18：16分，某石化滌綸廠縮聚釜發(fā)生失真空。崗位操作人員判斷為預縮釜EG噴淋冷凝器的氣相真空堵塞，造成失真空。操作人員進行多次疏通均告失敗。因此，停止EG噴淋及預縮釜進料。3：00左右，由于發(fā)現冷凝器內有大量熔體物料，因此被迫打開其法蘭、視鏡進行清理。但由于事先未進行充氮氣液封保護，大量EG蒸氣和降解可燃氣體遇空氣后起火，同時有大量熔體物料從其中噴出。造成30h非計劃停車。