(一)開停工時危險因素及其防范
?
1．停工過程中危險因素及其防范
?
(1)在停工降溫降量過程中，嚴(yán)防超溫，遵守先降溫后降量的原則，不準(zhǔn)不降溫或慢降溫快降量，嚴(yán)格按照反應(yīng)器降溫曲線圖操作，以防止溫度過高對催化劑造成損害。掌握好降溫速度，防止降溫過快導(dǎo)致臨氫系統(tǒng)高溫高壓法蘭泄漏著火。
?
(2)氮氣置換過程不能留死角，各分離罐切水線、采樣閥，儀表引壓線，反應(yīng)器副線及換熱器都不可遺漏。防止在檢修動火過程中發(fā)生油氣引燃，燒毀管線、設(shè)備，造成人員傷亡等事故。采樣分析系統(tǒng)中“烴+氫”含量<0．3％時為合格，結(jié)束氮氣置換。
?
(3)預(yù)加氫催化劑再生過程中注意事項：
①再生介質(zhì)為水蒸氣和空氣。②燒焦起始時，催化劑床層溫度如<200％，則必須先用氮氣將床層溫度升至>200℃才可進蒸汽，防止蒸汽遇冷凝結(jié)成水破壞催化劑。③再生過程中防止溫度大幅度波動造成催化劑破碎。④催化劑床層溫度<510℃，若超溫應(yīng)采取措施：減少或停補空氣，降低爐出口溫度，嚴(yán)重時可以熄火。
?
(4)重整催化劑再生過程注意事項：
①再生介質(zhì)為氮氣和氧氣。②各階段均應(yīng)嚴(yán)格控制溫升，當(dāng)溫升接近指標(biāo)時應(yīng)盡快減少補空氣量，當(dāng)溫升超標(biāo)時，應(yīng)停補空氣，仍未能使溫升下降時各爐可降溫或熄火，必要時通氮氣冷卻、置換系統(tǒng)。
?
(5)如需更換催化劑，開反應(yīng)器大蓋時應(yīng)確保在氮氣環(huán)境下，“烴+氫”含量<0．3％，床層溫度降至60％以下，防止高溫下發(fā)生硫化鐵自燃，燒毀反應(yīng)器事故。
?
(6)在催化劑的裝卸及反應(yīng)器進入清掃檢查過程中應(yīng)注意人身安全，作業(yè)前要做反應(yīng)器內(nèi)氧含量、硫化氫含量分析。嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)作業(yè)票證制度，分析合格后，搭好軟梯，系好安全帶，佩戴強制通風(fēng)呼吸器進入反應(yīng)器作業(yè)，反應(yīng)器外要有監(jiān)護人，防止發(fā)生人員中毒窒息事故。
?
2．開工過程中危險因素及其防范
?
(1)重整預(yù)加氫系統(tǒng)所屬的臨氫設(shè)備、儀表、管線、閥門、法蘭、焊口、絲扣全部進行氮氣氣密檢查，防止開工進油后發(fā)生泄露，導(dǎo)致著火爆炸等危險事故的發(fā)生。
?
(2)催化劑干燥要嚴(yán)格按照方案升溫曲線進行，升溫過程需密切注意催化劑床層溫度變化，發(fā)現(xiàn)溫升應(yīng)立即停止升溫。
?
(3)注氯過程如發(fā)現(xiàn)催化劑床層溫度有溫升，則降低注氯速度，當(dāng)溫升>20℃時要及時通知注氯人員停止注氯。
?
(4)催化劑預(yù)硫化過程中，操作人員進裝置巡檢、操作時一定要佩戴防硫化氫中毒面具及硫化氫檢測儀，報警時迅速撤離現(xiàn)場。如發(fā)生人員硫化氫中毒事故，應(yīng)立即執(zhí)行防止硫化氫中毒預(yù)案，帶正壓式呼吸器進入現(xiàn)場救人。
?
(5)重整開工預(yù)硫化結(jié)束后，應(yīng)迅速進油，以在硫化初期活性階段實現(xiàn)正常操作，進油階段應(yīng)注意各工藝條件平穩(wěn)。重整進油后，要密切注意反應(yīng)器床層是否有超溫的現(xiàn)象。升溫中如遇循環(huán)氫純度急劇下降的趨勢、反應(yīng)器床層溫度大于入口溫度并不斷上升等異常情況立即恒溫觀察，如有超溫現(xiàn)象，化驗密切配合進行必要的分析，以加強監(jiān)視判斷超溫情況。從進油到450℃，每30min記錄一次床層溫度。如判斷確實為超溫后，可采取下列措施：
①當(dāng)氫純度下降10％以內(nèi)，或有5℃左右溫升時，可恒溫觀察。②恒溫中若氫純度下降>10％，溫升>5℃時，車間決定是否二次注硫。③二次注硫仍無效，可采取降反應(yīng)溫度或停止進油措施。
受限空間作業(yè)安全要求
