3.10動火時火源竄出，氣體著火的處理處，壓力不大，可用蒸汽直接撲滅。火勢大時，可停車，切斷氣源，卸壓（不能太猛，避免形成負(fù)壓回火），然后用蒸汽撲滅。

4.化學(xué)爆炸事故

4.1生產(chǎn)過程中爆炸

生產(chǎn)過程中常見的爆炸事故大致有以下幾種：

4.1.1因跑、冒、滴、漏等原因泄漏的可燃?xì)怏w遇著火源（常見的有電火花，儀表接觸不良、高溫等），引起空間爆炸（或爆鳴）后著火。

4.1.2氧含量超指標(biāo)而造成的爆炸。原因多數(shù)出自于造氣工段，如：①因操作不當(dāng)造氣爐炭層出現(xiàn)風(fēng)洞，或炭層過低，或爐子熄火等；②設(shè)備故障，如閥門錯位，閥芯脫落，內(nèi)漏等。

由氧含量超標(biāo)引起的爆炸事故，經(jīng)常可能在靜電除焦油器、飽和熱水塔、壓縮機(jī)油分等設(shè)備中發(fā)生。

4.1.3系統(tǒng)呈負(fù)壓而造成的爆炸事故

①因氣柜抽癟或氣柜出口管水封住，造成羅茨風(fēng)機(jī)抽負(fù)。

②因系統(tǒng)大減量不當(dāng)，壓縮報(bào)警及聯(lián)鎖失效，造成H₈機(jī)一段進(jìn)口（脫硫來）或三段進(jìn)口（碳化來）抽負(fù)。

③造氣洗氣塔排污過猛，引起洗氣塔吸負(fù)。

④卸壓、放空過猛或或系統(tǒng)竄氣。

常見有高壓放空、卸壓過猛，引起放空管爆鳴后著火；碳化回收塔中排稀氨水不慎，碳化氣竄入稀氨水槽中而發(fā)生空間爆炸，繼而稀氨水管口著火。

⑤金屬物體敲擊設(shè)備或管道

常見有變換氣碳化罐下球時，因使用金屬物體敲擊下料口，而造成球罐內(nèi)爆炸。

⑥動力設(shè)備運(yùn)行中的故障，如破裂等造成爆炸著火。

4.2停車檢修時的爆炸

4.2.1設(shè)備或管道內(nèi)具有易燃易爆介質(zhì)，未經(jīng)置換或徹底置換，打開人孔或手孔后，空氣因?qū)α鞲Z入設(shè)備或管道內(nèi)，混合至爆炸極限，遇著火源發(fā)生爆炸。其著火源（最小著火能量）可來自①金屬物敲擊設(shè)備或管道。例如，清洗造氣洗氣塔，碳化清洗塔時用金屬物敲擊時會發(fā)生爆鳴等；②物質(zhì)自燃氧化熱。例如：脫硫塔打開人孔后，因塔板上存在硫化鐵等自燃物質(zhì)，遇空氣后后迅速氧化發(fā)熱而自燃。

4.2.2設(shè)備或管道排水過猛，系統(tǒng)“吸負(fù)”，吸入空氣，又因氣流速度過快引起靜電火花而引燃引爆。

4.2.3變換、合成工段因檢修不當(dāng)，如換閥門，或放空閥和導(dǎo)淋未關(guān)緊等原因，空氣竄入催化劑層，致使催化劑溫度猛升，造成燒結(jié)或引起悶炸的后果。

4.3系統(tǒng)開停車時爆炸

4.3.1系統(tǒng)原始開車置換時的爆炸

①用成份不合格（例如CO+H₂大于7%，O₂大于2%）的惰性氣體置換氣柜時，發(fā)生氣柜爆炸。

②用前工段生產(chǎn)介質(zhì)置換后工段時，應(yīng)先對系統(tǒng)進(jìn)行置換，分析合格后（O₂小于0.5%），才能開啟動力設(shè)備和電加熱器等，否則將發(fā)生設(shè)備管道爆炸。

4.3.2系統(tǒng)局部開車時的爆炸

系統(tǒng)的局部開車，是指生產(chǎn)系統(tǒng)一些工段處于化工開車狀態(tài)，另一些工段處于空氣試壓、吹凈或催化劑升溫等開車準(zhǔn)備階段，或前工段處于開車狀態(tài)，后工段還在動火、搶修。

系統(tǒng)局部開車時，由于生產(chǎn)介質(zhì)與空氣、開車與試車、動火與搶修等，在空間或時間上的交叉進(jìn)行，因而，只要稍有疏忽，就會導(dǎo)致易燃易爆介質(zhì)與空氣直接接觸、而發(fā)生化學(xué)爆炸，甚至聯(lián)鎖爆炸，釀成災(zāi)難性的系統(tǒng)化學(xué)爆炸。

4.3.3設(shè)備試壓試車時的爆炸

①采用空氣對設(shè)備試壓試車時的爆炸

對一些設(shè)備停車檢修時，設(shè)備未經(jīng)熱洗或熱洗不徹底，熱洗后未用清水置換合格，故在設(shè)備內(nèi)壁或填料上仍殘留有易燃易爆的固液相介質(zhì)，如油污、硫化物、乙炔亞銅、碳銨結(jié)晶等等。此時，若用空氣作為介質(zhì)對該設(shè)備進(jìn)行試壓或試車時，氧氣很易與殘留的易燃易爆介質(zhì)發(fā)生激烈的氧化放熱反應(yīng)，引起爆炸。

最常見的有：銅塔在空氣試壓時發(fā)生塔壁發(fā)燙的現(xiàn)象，甚至發(fā)生爆炸事故。壓縮機(jī)在空氣試壓或試車中，發(fā)生油分發(fā)燙現(xiàn)象或發(fā)生水冷排管、油分爆炸事故。

②采用生產(chǎn)介質(zhì)對設(shè)備試壓試車時的爆炸

見系統(tǒng)原始開車置換時的爆炸（4.3.1）

總之，對在役設(shè)備進(jìn)行空氣試車或試壓時一定要慎重。當(dāng)采用空氣試車、試壓時，對該設(shè)備及壓縮機(jī)各段油分都要進(jìn)行徹底的熱洗和清洗置換工作，不允許有易燃易爆介質(zhì)的固液相殘留物在設(shè)備或填料中。在氮肥生產(chǎn)中，空氣的比重、密度比生產(chǎn)介質(zhì)大得多，因而，用空氣試壓試車及空氣吹凈時，控制壓力不宜太高，單機(jī)試車時間也不宜太長。

另外，在生產(chǎn)中要注意控制壓縮機(jī)的氣體出口溫度在潤滑油的閃點(diǎn)溫度以下，并防止?jié)櫥蜌饣煽扇夹哉羝蚍e炭，以防在空氣試壓和試車過程中，與空氣形成爆炸性氣體混合物，發(fā)生爆炸。

一般情況下，除新系統(tǒng)并網(wǎng)或啟用新設(shè)備需要空氣吹凈或試壓以外，對在役設(shè)備試車試壓時，宜采用生產(chǎn)介質(zhì)試車試壓，較為安全。

4.3.4系統(tǒng)停車時的爆炸

停車時，一般應(yīng)避免卸壓、放空過急，只要嚴(yán)格執(zhí)行停車規(guī)定，爆炸事故不會發(fā)生。但在停車后應(yīng)妥善安排專人加強(qiáng)對液氨貯槽、造氣夾套、鍋爐液位、氣柜水封等崗位的值班檢查工作。

4.4生產(chǎn)中突然停電、斷水時爆炸

此類事故多發(fā)生在造氣，如：

①水夾套鍋爐長期缺水而引起物理爆炸；

②因洗氣塔的止逆水封缺水或無水，致使煤氣倒回造氣爐口、爐底或集塵器，引起爆炸；

③因造氣液壓閥失靈或錯位，煤氣倒回鼓風(fēng)機(jī)或鼓風(fēng)機(jī)出口總管而引起爆炸。其爆炸部位常常發(fā)生在管道的盲端，即混合氣體沒有出路的死角。

預(yù)防措施：

①夾套鍋爐在高位處時，應(yīng)備有應(yīng)急水箱，并存有水。

②停電時，可用手動控制使液壓閥處于安全停車狀態(tài)。

③打開造氣爐蓋，防止?fàn)t內(nèi)煤氣集聚。

④鼓風(fēng)機(jī)房，空氣出口管盲端，安裝防爆膜或增加排氣閥（停電時可打開此伐，使混合氣體有出口）。

4.5安全措施

4.5.1控制和消除危險(xiǎn)因素

①設(shè)計(jì)合理，采用安全的工藝指標(biāo)；

②正確操作，嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)；

③加強(qiáng)設(shè)備管理和動力設(shè)備檢修工作；

④提高自動化程度和使用安全保護(hù)裝置的程度；

⑤加強(qiáng)對危險(xiǎn)品的管理。

4.5.2加強(qiáng)對火源的管理

①嚴(yán)格執(zhí)行安全動火制度；

②生產(chǎn)區(qū)嚴(yán)禁煙火，機(jī)動車輛進(jìn)入生產(chǎn)區(qū)，排氣管應(yīng)用防罩；

③卸壓放空時，不能太猛，氣流速度應(yīng)大于25m/s；

④嚴(yán)禁用鐵器敲擊內(nèi)有生產(chǎn)介質(zhì)的管道和設(shè)備，應(yīng)改用銅合金制造工具，或使用木榔頭，以防撞擊產(chǎn)生火花。

⑤具有易燃易爆介質(zhì)的生產(chǎn)車間應(yīng)嚴(yán)格遵循防爆規(guī)定進(jìn)行設(shè)計(jì)、施工、生產(chǎn)并按規(guī)定對照明、電氣開關(guān)、設(shè)備采用符合生產(chǎn)介質(zhì)級別和級別要求的防爆型電器，化工開車后（包括用生產(chǎn)介質(zhì)試壓試漏）嚴(yán)禁采用碘鎢燈照明。

⑥生產(chǎn)廠房或設(shè)備應(yīng)按防爆要求安裝避雷裝置和設(shè)備接地工作，以防雷擊和靜電火花。

⑦車間現(xiàn)場配備有各種消防器材，做到定期更換藥劑。

4.5.3搞好停車檢修時的防爆工作

①設(shè)備或管道內(nèi)未經(jīng)置換和置換合格，嚴(yán)禁用鐵器敲擊除垢。

②對具有自燃物質(zhì)（例如硫化物）的工段，其設(shè)備應(yīng)該進(jìn)行置換或熱洗，合格后方可打開設(shè)備人孔、手孔。

③當(dāng)催化劑具有活性溫度時，應(yīng)防止更換該工段的閥門或者誤開放空導(dǎo)淋閥，以免造成系統(tǒng)冷熱對流、空氣竄入。

4.5.4做好計(jì)劃停電停水工作

4.5.5小氮肥廠的安全置換法

在開車中，不可能對整個生產(chǎn)系統(tǒng)用惰性氣體進(jìn)行置換。因此在原始開車置換中，除了特殊工段及設(shè)備（如造氣工段氣柜）需要用合格的惰性氣體置換外，后工段常常用相鄰前工段的生產(chǎn)介質(zhì)直接置換，置換分析合格后（O₂小于0.5%），才能轉(zhuǎn)入系統(tǒng)充壓或開車。

為了防止生產(chǎn)介質(zhì)與原系統(tǒng)內(nèi)空氣充分接觸、混合、碰撞而發(fā)生爆炸事故，置換必須遵循下列原則：

①排氣閥門的開啟要大于進(jìn)氣閥的開啟度。排氣口可充分利用各設(shè)備導(dǎo)淋、排污閥、放空閥，以使氣體置換充分。

②由前向后，逐段置換。

當(dāng)工段設(shè)備多，系統(tǒng)大時，可按其工藝流程，分段逐個對設(shè)備進(jìn)行置換，置換合格后逐個關(guān)閉相應(yīng)設(shè)備的導(dǎo)淋，排污閥等，最后關(guān)閉系統(tǒng)放空閥。系統(tǒng)近路及取樣管也要進(jìn)行置換。為防止造成死角，對較長的總管盲端要增加開車排氣放空閥。

③先放空置換，置換合格后（O₂小于0.5%）才準(zhǔn)關(guān)放空閥，轉(zhuǎn)入生產(chǎn)、設(shè)備充壓、保壓或啟用電加熱器。

④動力設(shè)備的開車置換，可充分利用各近路閥、放空閥及油分排污閥，系統(tǒng)置換合格后才可啟動。

⑤系統(tǒng)置換用各導(dǎo)淋閥排放時，要防止煤氣中毒。

參考文獻(xiàn)

翁學(xué)敏，“動火知識問答”，《化工設(shè)計(jì)通迅》1983年，No1

化學(xué)工作業(yè)部勞動安全司、江蘇省石油化學(xué)工業(yè)廳，《小氮肥安全操作與事故》

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