1、 第一種情況為：因為底板和板墻一起施工時，從一端到另一端斜向澆筑，在振搗下一步底板混凝土時，前面的已振搗完的底板和墻根20—30cm高范圍內的混凝土受牽連振動，底板混凝土受振動下沉，從而板墻根部混凝土受到影響也下沉，則在墻根上部20cm處拉裂；
　 2、第二種情況為：當?shù)装搴桶鍓σ黄鹗┕r，從一端到另一端斜向澆筑，在振搗下一步底板混凝土時，前面的已振搗完的底板受振動下沉，而板墻混凝土由于模板作用下沉量小，則在底板和板墻交界處拉裂。
　　 3、第三種情況為：當先施工底板，后澆筑板墻時，由于間隔時間太長，底板混凝土已經(jīng)初凝，澆筑板墻的混凝土出現(xiàn)離析，石子正好在兩次澆筑面上，造成蜂窩麻面。
以后施工過程中的預防方法
針對前兩種情況：在混凝土施工時振搗下步底板混凝土時，不要將振搗棒插到上步底板混凝土內及兩步混凝土交界處，要離開一定距離，且應大于插振搗棒振幅距離，最好底板和板墻不要一起澆筑，而采用先施工底板，后澆筑板墻的施工方法；針對第三種情況，必須在底板澆筑完2—4個小時后混凝土初凝前澆筑板墻，澆筑板墻時，應斜向澆筑，使稠的水泥漿首先流向混凝土界面，振動棒振搗要插入前次澆筑的底板混凝土內。
混凝土澆筑后蜂窩、麻面、孔洞形成原因：
　　1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘出現(xiàn)麻面；
　　2、模板接拼裝不嚴密，澆筑混凝土時縫隙漏漿；
　 3、混凝土振搗不密實；
　　4、按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當，使石子集中，搗不出水泥漿，造成混凝土離析；
　　5、混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗或下料配合不好，末及振搗又下料，漏振造成蜂窩；
　　6、模板孔隙末堵好或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，造成蜂窩。
以后施工過程中的預防方法：
　　1、模板及支撐必須有足夠的的強度、剛度和穩(wěn)定性，,所用鋼模表面必須潔凈平整，均勻涂刷隔離劑，并且棱角分明，嚴禁使用變形模板，,模板安裝必須橫平豎直，模板縫隙加雙面膠帶(防止漏漿)，做到接縫嚴密，不漏漿。模板加固同時依靠斜撐和Φ12對拉螺絲，對拉螺絲縱橫間距要依據(jù)板墻的厚度和高度計算而定。側模與斜撐夾角不少于45°，支撐系統(tǒng)必須穩(wěn)固可靠，不得有跑?，F(xiàn)象。
　　2、在澆砼前先清理干凈模板內和墊層上的雜物，并且用水濕潤模板，防止混凝土濺落在模板上，保持鋼模表面潔凈無浮漿，砼采用細石砼，根據(jù)設計要求是否采用抗?jié)B混凝土,嚴禁私自向砼中加水，控制砼的塌落度，如果發(fā)現(xiàn)砼拌合物的均勻性和稠度發(fā)生較大變化及離析等不合格現(xiàn)象，應及時采取措施。
　　3、振動棒要快插慢拔(特別注意慢拔，以致能達到引氣的效果)，插點要均勻，振動棒應避免碰鋼筋、模板，隨澆隨振，嚴禁漏振現(xiàn)象。振動棒放在溝壁的中間，嚴禁振動棒觸及模板，確保砼振搗密實，無氣孔,對砼的振搗一定要責任到人。
　　4、砼的入模時間控制在一小時之內，砼連續(xù)澆筑，砼的自落高度不得超過1.5米，嚴防石子堆積影響質量，每層澆灌厚度不超過30-50cm,相鄰兩層時間間隔不得超過2小時。澆注過程中要時刻注意模板是否發(fā)生變形，一旦發(fā)現(xiàn)及時調整加固，模板兩側各派一個人監(jiān)視，應特別注意模板處的漏水，防止砼漏漿和起砂。
縫隙、夾層 質量缺陷的處理：
產生的原因：
(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；
(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；
(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；
(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。
防治的措施：
（1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實；
（2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。