由上述第一種原因引起的，應立即將導管拔出，用空氣吸泥機、水力吸泥機或抓吊清除，也可以用反循環(huán)鉆機的吸泥泵吸出，或提起鋼筋籠，采用復鉆清除，然后重新灌注。
　　若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔除導管，重新下管，但灌注前應將進入導管內的水和污泥抽出或取出，方可繼續(xù)灌注混凝土，續(xù)灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度灌入導管內，灌入前將導管小幅度振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補，以后續(xù)灌可恢復正常配合比。
　　若混凝土面在水下不很深，未初凝時，可于導管底部設置防水塞（應使用混凝土特制），將導管插入混凝土內，導管內裝入混凝土后，稍提導管，利用原混凝土將底塞沖開，然后繼續(xù)灌注。
　　若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入混凝土時，可在原護筒內加設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入混凝土面適當深度，然后將護筒內的水（泥漿）抽出，清除軟弱層，再在護筒內灌注普通混凝土至樁頂。
　　（四）卡管
　　在灌注過程中，混凝土在導管中下不去為卡管，有兩種情況：
　　初灌時隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因，如坍落度過小，流動性差，夾有大卵石，拌和不均勻，以及運輸途中產生離析，導管接縫處漏水，雨天運送混凝土未遮蓋等，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。
　　處理辦法：可用長桿沖搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落，如仍不能下落時，則須將導管連同其內的混凝土提出鉆孔，進行清理修整（注意不要使導管內的混凝土落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底，則須按前述方法清除。
　　機械發(fā)生故障或其他原因使混凝土在導管中停留時間過長，或灌注混凝土的時間過長，最初的混凝土已初凝，增大了導管內混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內。
　　其預防方法是，灌注前仔細檢查檢修灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時，立即調換機械，同時采取措施，加速混凝土灌注，必要時，可在首批混凝土中摻加緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。
　　當灌注時間已久，孔內的首批混凝土已初凝，導管內堵塞有混凝土時，將導管拔出，重安鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的混凝土吸出，用沖抓錐將骨架逐一拔出，然后用粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。
　　（五）成樁質量的控制
　　為確保成樁質量，要嚴格檢查驗收進場原材料的質保書（水泥出廠合格證、化驗報告、砂石化驗報告），如發(fā)現實樣與質保書不符，應立即取樣進行復查，對不合格的材料（如水泥、砂、石、水質），嚴禁用于混凝土灌注樁。
　　鉆孔灌注水下混凝土的施工主要是采用導管灌注，混凝土的離析現象還會存在，但良好的配合比可減少離析程度。因此，現場的配合比要隨水泥品種、砂、石料規(guī)格及含水率的變化進行調整，為使每根樁的配合比都能正確無誤，在混凝土攪拌前都要復核配合比并校驗計量的準確性，嚴格計量和測試管理，并及時填入原始記錄和制作試件。
　　為防止發(fā)生斷樁、夾泥、堵管等現象。在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度，混凝土坍落采用18cm～20cm，并隨時了解混凝土面的標高和導管的埋人深度。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～4m.不宜大于5m和小于lm，嚴禁把導管底端提出混凝土面。當灌注至距樁頂標高8m～10m時，應及時將坍落度調小至l2cm～l6cm，以提高樁身上部混凝土的抗壓強度。在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。
　　結束語
　　在灌注樁施工過程中，嚴格按施工實施細則要求，按工序進行質量控制，堅持每道工序實施檢查驗收許可制、成樁輔以適當的檢測方法，就能保證屬于地下隱蔽工程、施工難以控制的混凝土灌注樁質量達到設計要求。
?