三、鋼筋閃光焊接

　　避免工程質(zhì)量通病：

　　對焊焊接時出現(xiàn)表面燒傷、接頭軸線偏移和彎折，接頭結(jié)合不良、接頭氧化缺陷、接頭過燒缺陷、熱影響區(qū)淬火脆裂以及接頭區(qū)域有裂紋等現(xiàn)象。

　　主要安全技術(shù)措施

　?、艑盖皯?yīng)清理鋼筋與電極表面污泥、鐵銹。使電極接觸良好，以免出現(xiàn)“打火”現(xiàn)象。

　　⑵對焊完畢不要過早松開夾具，連接頭處高溫時不要拋擲鋼筋接頭，不準(zhǔn)往高溫接頭上澆水，較長鋼筋對接應(yīng)安置臺架上。

　?、菍笝C選擇參數(shù)，包括功率和二次電壓應(yīng)與對焊鋼筋時相匹配，電極冷卻水的溫度，不超過40°C，機身應(yīng)接地良好。

　?、乳W光火花飛賤的方向要有良好的防護(hù)安全設(shè)施。

　　產(chǎn)品保護(hù)

　?、配摻詈附影氤善钒匆?guī)格型號分類堆放整齊，堆放場所應(yīng)有遮蓋，防止日曬雨淋。

　?、妻D(zhuǎn)運鋼筋對焊半成品不能隨意拋擲，以免鋼筋變形。

　　四、鋼筋電弧焊

　　避免工程質(zhì)量通?。?/p>

　?、藕附舆^程中要及時清渣，焊縫表面光滑平整，加強焊縫平緩過渡，弧坑應(yīng)填滿。

　?、聘鶕?jù)鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇適宜焊條直徑和焊接電流，保證焊縫與鋼筋熔合良好。

　　⑶幫條尺寸、坡口角度、鋼筋端頭間隙以及鋼筋軸線等應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，保證焊縫尺寸符合要求。

　?、群附拥鼐€應(yīng)與鋼筋接觸良好，防止因起弧而燒傷鋼筋。

　　⑸鋼筋電弧焊時不能忽視因焊接而引起的結(jié)構(gòu)變形，應(yīng)采取下列措施：a、對稱施焊，b、分層輪流施焊，c，選擇合理的焊接順序。

　　主要安全技術(shù)措施

　?、藕笝C必須接地良好，不準(zhǔn)在露天雨水的環(huán)境下工作。

　?、坪附邮┕鏊荒苁褂靡兹疾牧洗钤O(shè)，現(xiàn)場高空作業(yè)必須帶安全帶，焊工操作要配戴防護(hù)用品。

　　產(chǎn)品保護(hù)

　　焊接半成品不能澆水冷卻，待冷卻后方能移動，并不能隨意拋擲。

　　五、豎向鋼筋電渣壓力焊

　　避免工程質(zhì)量通?。?/p>

　?、旁谡麄€焊接過程中，要準(zhǔn)確掌握好焊接通電時間，密切監(jiān)視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化、并根據(jù)焊接工作電壓的變化情況提升或降低上鋼筋，使焊接工作電壓穩(wěn)定在參數(shù)范圍內(nèi)。在頂壓鋼筋時，要保持壓力數(shù)秒鐘后方可松開操縱桿，以免接頭偏斜或接合不良。在焊接過程中，應(yīng)采取措施扶正鋼筋上端，以防止上、下鋼筋錯位和夾具變形。鋼筋焊接結(jié)束時，應(yīng)立即并檢查鋼筋是否順直。如不順直，要立即趁鋼筋還在熱塑狀態(tài)時將其板直，然后稍延滯1～2分鐘后卸下夾具。

　　⑵電渣壓力焊焊接工藝適用于直徑16～40mm的Ⅰ級、Ⅱ級鋼筋的焊接，當(dāng)采用其他品種、規(guī)格的鋼筋進(jìn)行焊接時，其焊接工藝的參數(shù)應(yīng)經(jīng)試驗、鑒定后方可彩。

　?、呛竸┮咨拼娣?，以免受潮彎質(zhì)。

　　⑷焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要的參數(shù)，在施工時不得隨意變更參數(shù)，否則會嚴(yán)重影響焊接質(zhì)量。

　?、山宇^偏心和傾斜：主要原因是鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；焊后夾具過早放松，接頭未冷卻使上鋼筋傾斜；夾具長期使用使用磨損，造成上下不同心。

　　⑹咬邊：主要發(fā)生于上鋼筋。主要原因是焊接時電流太大，鋼筋熔化過快；上鋼筋端頭沒有壓入溶池中，或壓入深度不夠；停機太晚，通電時間過長。

　　⑺未熔合：主要原因是在焊接過程中上鋼筋提升過大或下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或形成斷弧；焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量；焊接過程中設(shè)備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。

　?、毯赴粍颍汉赴袃煞N情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，小的一面其高不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻或采用鐵絲球引弧時，鐵絲球安放不正，偏正一邊。

　?、蜌饪祝褐饕蚴呛竸┦艹?，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴(yán)重或表面不清潔。

　　⑽鋼筋表面燒傷：主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴(yán)重，焊前未除銹；夾具電極不干凈；鋼筋未夾緊，頂壓時發(fā)生滑移。

　　⑾夾渣：主要原因是通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無法排出；焊接電流過大或過??；焊劑熔化后形成的熔渣粘度大，不易流動；頂壓力太小，上鋼筋在深化過程氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴(yán)重表面不清潔。

　?、谐尚筒涣迹褐饕蚴呛附与娏鞔螅姇r間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；焊接過程中焊劑泄漏，深化鐵水推動約束，隨焊劑泄漏下流。