2.3擴(kuò)孔及縮孔
原因分析:①擴(kuò)孔是因孔壁坍塌而造成的結(jié)果,或鉆孔淺部地層有流砂層,鉆進(jìn)時鉆具晃動太大;②縮徑的原因有三種:鉆錐補(bǔ)焊不及時,磨耗后鉆錐直徑縮小,以及地層中軟塑土,遇水膨脹后使孔徑縮小。
預(yù)防與處理措施:①如擴(kuò)孔不影響進(jìn)尺,可不必處理,如影響鉆進(jìn),則按坍孔事故處理。遇流砂層時應(yīng)提高護(hù)壁泥漿密度和黏度,若流砂層較厚或地下水流速過大時,宜加入鋼護(hù)筒。鉆進(jìn)時盡量減少鉆具晃動;②對縮孔可采用上下反復(fù)掃孔的方法以擴(kuò)大孔徑。
2.4鉆孔偏斜
偏孔即成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差。造成偏孔的原因有:①樁架不穩(wěn),鉆桿導(dǎo)架不垂直,鉆機(jī)磨耗,部件松動;②土層軟硬不均勻,致使鉆頭受力不均;③鉆孔中遇有較大孤石或探頭石;④擴(kuò)孔較大處,鉆頭擺動偏向一方;⑤鉆桿彎曲,接頭不正。
預(yù)防與處理措施:①將樁架重新安裝牢固,并對導(dǎo)架進(jìn)行水平和垂直校正,安裝鉆機(jī)時要求鉆頭中心、鉆盤中心和護(hù)筒中心在同一軸線上,鉆架必須垂直,鉆桿位置偏差不大于20cm,檢修鉆孔設(shè)備;②偏斜過大時,填入石子粘土,重新鉆進(jìn),控制鉆速,慢速上下提升、下降,往復(fù)掃孔糾正;③如有探頭石,宜用鉆機(jī)鉆透,傾斜基巖時,可用混凝土填平,待凝固后再鉆。④另外安裝導(dǎo)正裝置也是防止孔I斜的簡單有效的方法。
3混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工事故及預(yù)防與處理措施
3.1卡管
卡管即在灌注水下混凝土過程中,無法繼續(xù)進(jìn)行的現(xiàn)象。
原因分析:①導(dǎo)管埋深過大;②初灌時,隔水栓堵管;③混凝土和易性、流動性差或?qū)Ч苓M(jìn)水造成混凝土離析;④混凝土中粗骨料粒徑過大;⑤機(jī)械故障引起混凝土灌注不連續(xù),在導(dǎo)管中停留時間長于混凝土初凝時間而卡管;⑤有異物使導(dǎo)管和鋼筋籠卡住等。
預(yù)防與處理措施:①導(dǎo)管埋深宜為3~10m;②隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配,并具有良好的隔水性能,保證順利排出;③加強(qiáng)對混凝土各項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)的控制,必須具備良好的和易性及足夠的流動性,坍落度宜為180~220mm,粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/6~1/8和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4,且應(yīng)小于40mm。水泥中不能含無水石膏成分,水泥安定性要合格,不同品種、不同標(biāo)號的水泥不能混用。為改善混凝土的和易性和緩凝,拌和物可加入適量外加劑;④導(dǎo)管使用前進(jìn)行試拼裝、試壓,試水壓力為0.6~1.0MPa,確保連接部位的密封性,以避免導(dǎo)管進(jìn)水;⑤加強(qiáng)對機(jī)械設(shè)備的監(jiān)控、維護(hù),確保機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)正常,避免因發(fā)生機(jī)械故障致使灌注時間長于首批混凝土初凝時間。
3.2鋼筋籠上浮
鋼筋籠上浮即鋼筋籠的位置高于設(shè)計(jì)位置的現(xiàn)象。原因分析:①鋼筋籠放置初始位置過高,混凝土流動性過小,導(dǎo)管在混凝土中埋置深度過大而被混凝土拖頂上升;②當(dāng)混凝土灌至鋼筋籠下時提升導(dǎo)管,導(dǎo)管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時,混凝土自導(dǎo)管流出時的沖擊力較大,從而推動了鋼筋籠的上?。虎刍炷凉嘧⑦^鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時,其上層混凝土因澆注時間較長,已接近初凝,表面形成硬殼,混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力,若此時導(dǎo)管底端未及時提到鋼筋籠底部以上,混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升,同時也帶動鋼筋籠上升。
預(yù)防與處理措施:①鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確,并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,縮短灌注時間,或摻外加劑,防止混凝土頂層進(jìn)入鋼筋籠時流動性變小,接近鋼筋籠時,控制導(dǎo)管埋深在1.5~2.0m;②灌注過程中,應(yīng)隨時掌握已澆混凝土面的標(biāo)高及導(dǎo)管埋深,當(dāng)混凝土頂面距鋼筋籠底部1m左右時,應(yīng)降低混凝土的灌注速度,當(dāng)混凝土拌和物上升到鋼筋籠底端4m以上時,應(yīng)及時提升導(dǎo)管底口至鋼筋籠底端2m以上;③導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~6m,嚴(yán)禁把導(dǎo)管提出混凝土面。