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移動模架支架施工方案

		點擊數(shù)：	更新時間： 2021年05月21日
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適用范圍
   本細則適用于下行式移動模架造橋機制梁。
移動模架造橋機的主要技術性能：
施工梁長 40m 
混凝土箱梁重 850t 
主機重量 309t（不含臨時墩、貝雷架標準件、散模、內(nèi)模、預埋件） 
內(nèi)梁系統(tǒng)走行速度 2m/min 
外梁系統(tǒng)走行速度 0.5m/min 
整機總功率 50kW 
主梁彈性撓跨比 1/630 
適應平曲線 ≥540m 
適應縱坡 2.8% 
適應橫坡 5% 
平均工作效率 16天/跨
3.5.2  施工方法
在準備使用移動模架造橋機制梁的位置，整平30*60m施工場地并橋墩兩側搭設托架。
按設計圖分段拼裝造橋機主梁并利用吊車和臨時支撐將造橋機主梁拼裝就位，并在主梁前后安裝導梁連接牢固。外梁系統(tǒng)的主要功能是承受混凝土箱梁翼板部分混凝土重量，外梁系統(tǒng)包括貝雷架縱梁、貝雷架橫梁、吊梁、下鉤梁、端構、聯(lián)結梁、吊桿、螺旋頂、連桿、前托梁、上橫梁、后托梁、外模及模架、縱移機構等，采取與主梁相同的方法拼裝就位。
安裝箱梁支座，調整底模、側模和預拱度并綁扎底板及腹板鋼筋骨架，同時安裝預應力管道。
內(nèi)模直接吊裝就位，以后各孔梁的內(nèi)?？捎眯≤囃侠臀?。
綁扎頂板鋼筋骨架，安裝預應力管道。
灌注箱梁混凝土，混凝土采用泵送并一次整體完成，施工過程中應嚴格控制混凝土的水灰比，保證混凝土外觀質量。
混凝土經(jīng)養(yǎng)護達到強度后即可進行張拉，張拉工藝符合設計要求。
內(nèi)模拆除時，放松液壓桿使模板與混凝土分開10cm，落在內(nèi)模小車上，由牽引設備在保證連接件全部放松后，延小車軌道縱移。
混凝土達到設計要求后，外模脫卸并液壓系統(tǒng)橫向外移。
主梁脫模先放松頂壓千斤頂使主梁與混凝土分離，在前方墩頂搭設墩旁托架。移動模架造橋機通過自行設備向下一孔縱向移動就位；外梁在前方卷揚機的牽引下，在托架上通過滑輪縱移就位。進入下一孔的施工。 
3.5.3  移動模架造橋機制梁的主要工藝流程
移動模架造橋機制梁工藝流程見圖3.5.3—1。
 
圖3.5.3—1 移動模架造橋機制梁工藝流程圖

3.5.4  移動模架造橋機制梁的施工工藝
1  安裝墩旁托架
托架是移動模架的臨時支撐，一般用桁架或貝雷片拼裝。
托架下砼墊塊是用來支撐和調整托架使用高度的，施工前應按計算高度提前澆筑和預制安裝。
托架安裝在橋墩兩側預埋的牛腿上，施工中要保持兩側托架受力一致。
在托架上安裝千斤頂、縱向滑輪、橫向滑板設備。
2  安裝造橋機，上下游移動模架同步橫移合攏
移動模架造橋主要由主梁、導梁、支撐托架、支承橫梁、模板系統(tǒng)、推進工作車、平臺及爬梯、電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等組成。
在首段砼相梁澆筑前進行移動模架造橋的拼裝，拼裝場地約需30*60m。拼裝位置可根據(jù)現(xiàn)場的實際情況確定。
主梁分段拼裝并由臨時支撐和吊車輔助完成組裝。拼裝前應根據(jù)澆筑梁段的跨徑和工作縫的位置，確定模架中支點的加固位置，并用工字鋼或厚鋼板加固。
導梁采用桁架結構并用螺栓與主梁連接，在推進至前方支撐托架時，鋼材懸臂端因自重下垂，使導梁前端底面略低于支撐托架上推進工作車滾輪的高程，故導梁底層H型梁須設計制造成稍微上翹，以順利搭上前端推進工作車滾輪支承面。
造橋機的兩支主縱梁之間由支撐橫梁連結，支撐橫梁與主梁以懸臂桁架方式結合，左、右相對應的這組支撐橫梁在橋梁結構體下方中間處接合。支撐橫梁上層桿件及下層桿件均采用高強螺栓連接，在設備橫移之前以人工放松移除。
造橋機就位后，檢查橋梁軸線，確認無誤后，用千斤頂將模架支起并與橋墩預埋件及托架連接固定。
3  調整底、外模及梁底預拱度
側模懸掛在兩側模架上，側模與兩側模架之間用螺栓連接，側模架上設置可調支撐桿件用來調整模板和輔助拆模。側模就位通過兩側模架橫移完成。
底模由支撐橫梁承載，底模采用定型鋼模鋪設，在每個支撐橫梁與底模之間設置液壓千斤頂。以保證準確調整模架超高和預拱度。
墩頂位置應在底模上留出一定空擋安裝支座，其余部分用散?，F(xiàn)場鋪設。
4  安放支座，綁扎底板和腹板鋼筋骨架
1）安放支座
支座安放前，應檢查支座中心線位置是否正確、支撐墊石標高是否滿足驗標要求、支座配件是否齊全。
在支撐墊石上鋪3～5mm厚高標號砂漿，然后立即將支座吊裝就位，調整好標高并設置固定裝置。錨固螺栓孔內(nèi)的砂漿同樣搗固密實。
2）綁扎底板和腹板鋼筋骨架
鋼筋綁扎按照設計及施工規(guī)范要求進行，在底板鋼筋綁扎的同時，沿底模縱向安放兩排混凝土預制塊軌道座墊，并與底模固定。鋼筋綁扎后設內(nèi)膜小車軌道。
軌道鋪設后，綁扎腹板鋼筋骨架，同時按設計圖要求的位置，綁扎縱向預應力管道定位鋼筋，然后安放管道。定位鋼筋要編號，其焊接位置由管道坐標計算確定。
鋼筋綁扎后進行檢查驗收，合格后進行下道工序。
5  安裝內(nèi)模、綁扎頂板鋼筋骨架
1）內(nèi)模就位
首段箱梁的內(nèi)模用吊車直接吊入，內(nèi)模就位后，利用液壓系統(tǒng)調整好內(nèi)膜標高和外形尺寸并用防浮螺栓將內(nèi)模與底模上的混凝土預制塊固定。
內(nèi)模與側模兩端用聯(lián)結桿控制，中間部分用方柱形砼預制塊支墊。
首段箱梁施工完成后，以后各段箱梁的內(nèi)模就位均利用模架前導梁的卷揚機，延內(nèi)模軌道拖拉內(nèi)模小車就位。
內(nèi)模安裝后應及時安裝兩側端模，并支撐牢固。
2）頂板鋼筋綁扎
頂板鋼筋綁扎按照設計及施工規(guī)范要求進行施工，綁扎過程中，同時按照設計要求安裝頂板預應力管道、安裝錨俱等。
鋼筋綁扎后進行檢查驗收，合格后進行下道工序。
6  澆筑梁體混凝土、養(yǎng)護
1）箱梁混凝土澆注
箱梁混凝土要求整孔一次整體澆筑完成，混凝土強度等級不得小于設計強度，并有較好的坍落度和稠度，水泥強度等級不得低于42.5。
混凝土澆注采用泵送，每段梁的橫斷面混凝土澆注順序為先底板、再腹板、后頂板。灌注采用斜向分段、水平分層法，由一端向另一端灌注。
底板混凝土澆注時泵車輸送管道通過內(nèi)膜預留窗口，將混凝土送入底板，下料一次不宜過多，且要及時振搗?；炷敛捎貌迦胧秸駬v器振搗。
腹板混凝土在底板混凝土剛接近初凝時，開始斜層澆注，澆注時兩側腹板混凝土同步進行。每層混凝土澆筑厚度不得超過50cm，且震搗密實，嚴禁漏振和過振現(xiàn)象。
頂板混凝土澆注順序為先澆中間，后澆兩側翼緣板，但兩側翼緣板同步進行。振搗時，先用插入式振搗器，再用行夯進行振搗整平。
2）養(yǎng)護
養(yǎng)生工作應從最早澆注的砼初凝后即開始，根據(jù)氣候情況采取不同措施：
夏季應注意對箱室內(nèi)灑水、降溫、消除因內(nèi)外溫差引起的砼表面裂紋。砼外表面覆蓋麻片，以保證砼表面經(jīng)常濕潤。
冬季施工氣溫偏低時可輔以蒸汽養(yǎng)護。
7  張拉，脫模，模架橫移分開
1）預應力張拉
當梁體混凝土強度達到設計強度的80%且彈性模量達到設計要求后，即可進行早期部分張拉。在梁體混凝土強度達到設計強度的100%且彈性模量達100%時，混凝土齡期滿足10天方能進行終張拉。張拉值應由設計單位提供。
張拉前應檢查張拉孔道是否暢通、有無串孔現(xiàn)象、張拉設備是否鑒定、清理錨墊板等。
張拉時按拉力和延伸率雙向控制。按設計要求的順序分三級張拉，并對實際伸長量與設計伸長量進行比較，誤差不得大于6%。
預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般應按下列程序執(zhí)行：
0→0.1σk（作伸長量標記）→σk（靜停5分鐘）→補拉σk（測伸長量）→錨固。
    張拉過程中及時做好記錄。
2）管道壓漿
張拉完48小時內(nèi)，即要進行壓漿。壓漿前，先將管道內(nèi)雜物及水分用空壓機吹干凈，并在錨頭上安裝封錨堵帽。壓漿時，當管道末端冒出濃漿后，即可封堵。為使管道充滿水泥漿，要保持0.5～0.6MPA的壓力2min，關閉開關，壓漿結束。
壓漿工作要一氣呵成，中間不得停頓。
3）脫模
當混凝土強度達到設計強度的50%時，內(nèi)模和端模即可拆除。拆除連接螺栓、放松液壓系統(tǒng)，確定連接完全卸除后，由卷揚機牽引內(nèi)模小車前進1～2m讓出張拉位置即可。
當混凝土達到規(guī)范及設計要求的強度、彈性模量及齡期后，進行混凝土張拉，張拉后，移動模架造橋機進行整體脫外模。
脫模前先拆除兩端支座處的端側模，并橫移出墩帽。造橋機前吊機運到前一孔梁上支墊、固定。解除支撐油頂?shù)谋ｋU箍，同步緩慢放下四個大油頂，下落過程中及時調整支承臺車位置，使主梁滑道準確落于臺車的車輪踏面上。
清除模架上異物，疏通支撐臺車滑道，在確保所有連接螺栓和約束均被解除后才可以橫移出模架。
8  造橋機縱移過墩到位，同步橫移合攏模架
模架行走過孔：
模架采用全液壓體系自動模架，模架主縱梁采用液壓馬達行走過孔。
推進小車位于橋墩支撐托架與模架主縱梁之間，每個托架配備一組推進小車。推進小車包含驅動造橋機縱向前進或后退的液壓馬達、齒輪箱和縱向滾輪，及驅動造橋機橫向移動的液壓缸、橫向滑動裝置等。
每個縱向推進小車的四支滾輪與模架主縱梁腹板下方的軌道接觸，推進動力來自兩支液壓馬達各帶動的動力滾輪，模架主縱梁坐于推進小車上縱列四支滾輪上(其中兩支為動力滾輪)向前推進。
每個推進小車配備兩支沖程為60cm之油壓缸負責模架主縱梁的橫向移動功能，推進小車下設有滑動板可在支撐托架上橫向滑動。
混凝土澆注狀態(tài)時，模架主縱梁是由支撐托架上的主千斤頂支承，此時模架主縱梁與推進小車的滾輪間為分開狀態(tài)。
進入前一孔梁的循環(huán)。待前孔梁底板鋼筋扎好后，內(nèi)模用小車移到前孔梁就位，進入下一個循環(huán)。
3.5.5  工效分析
1  移動模架造橋機制一孔梁時間如下：
1）鋼梁模架卸落、拆除底模、內(nèi)外模架及側模移動到下一孔就位。   1.5天
2）安裝底模、整修模板、調整標高、設置預拱度。                 1.5天
3）綁扎底版和腹板鋼筋骨架、敷設預應力管道、安裝錨具。         2.5天
4）內(nèi)模就位、預應力管道內(nèi)穿鋼絞線。                           1.5天
5）綁扎頂板鋼筋骨架、澆筑前孔兩梁支點處橫隔板。               2.0天
6）澆筑箱梁混凝土、養(yǎng)生。                                     4～5天
7）施加預應力、壓漿。                                         2.0天
2  移動模架造橋機制一孔梁需要15～16天，澆筑箱梁混凝土需要10～12小時。和其它施工方法相比較，使用移動模架造橋機大大的縮短了施工時間，而且也節(jié)省了勞動力。移動模架造橋機適用于工期緊、施工難度大的工程。采用移動模架造橋機施工，應保證一定的造橋孔數(shù)，以降低成本。
3.5.6  機具設備
表3.5.6—1 移動模架造橋機制梁主要施工機具設備表
序號	設備名稱	功率	單位	數(shù)量	備注
1	混凝土拌和站	60m3/h	座	1	
2	混凝土輸送泵	30m3/h	臺	2	
3	發(fā)電機	75kw	臺	1	
4	變壓器	315KVA	臺	1	
5	汽車吊	50噸	臺	2	
6	電焊機	20kw	臺	2	
7	千斤頂	300KN	臺	8	
8	插入式振搗器	1.2kw	個	20	
9	平板振搗器	4kw 	臺	3

3.5.7  勞動力組織
    表3.5.7—1 移動模架造橋機制梁勞動力分配表
序號	工 種	單位	數(shù)量	備注
1	造橋機操作人員	人	10	
2	鋼筋工	人	10	
3	張  拉	人	10	
4	起重工	人	5	
5	木  工	人	6	
6	混凝土工	人	20	
7	電焊工	人	2	
8	技術人員	人	4	
9	安全員	人	2	
10	現(xiàn)場管理員	人	2	
合  計	人	71

3.5.8  移動模架造橋機制梁質量控制要點及驗收標準
1  質量要求
移動模架造橋機就位后，必須認真檢查橋梁軸線、梁底標高、支座位置是否正確。
底模、側模全部采用鋼模，在安裝的過程中，要注意模板連接處的平整度并不得出現(xiàn)變形，螺栓連接應牢固。模板之間的縫隙，要用木板或防水膠合板嵌緊并用膩子摸平，以防漏漿和保證外觀質量。
混凝土的質量要求：
        強度：不得低于設計強度。
        水灰比：宜小于0.4
        水泥強度等級：不得低于42.5,富余系數(shù)不小于1.13。
        坍落度：10～12cm為宜。
        外加劑：根據(jù)設計要求和材料性能現(xiàn)場確定。
箱梁預應力筋的預留孔道位置應符合設計要求，管道應平順，管道接頭處應用膠帶纏緊，防止漏漿阻塞管道。施工時現(xiàn)場應有專人負責，嚴禁振搗棒接觸管道。
壓漿所用灰漿的質量要求：
        灰漿標號應滿足設計要求
        水灰比 0.38
        水泥用量 每立方不少于1489kg
        膨脹劑摻量5%
        灰漿稠度12～18s
箱梁施工所用材料均應有出廠合格證書，材料進場后按規(guī)范要求進行取樣試驗，合格后方能在施工中使用。
2  驗收標準
移動模架造橋機制梁檢測方法及驗收標準應符合鐵路施工規(guī)范及驗標的要求，沒有規(guī)定時可參照下列標準：
表3.5.8—1 移動模架造橋機整孔制梁箱梁模板允許誤差及檢驗方法
序號	項     目	允許偏差（mm）	檢驗方法
1	側、底模板全長	±10	尺量檢查各不少于3處
2	底模板寬	+5，0	尺量檢查不少于5處
3	底模板中心線與設計位置偏差	2	拉線量測
4	橋面板中心線與設計位置偏差	10	
5	腹板中心位置偏差	10	尺量檢查
6	隔板中心位置偏差	5	
7	模板垂直度	每米高度3	吊線尺量檢查不少于5處
8	側、底模板平整度	每米長度2	1m靠尺和塞尺檢查各不少于5處
9	橋面板寬度	±10	尺量檢查不少于5處
10	腹板厚度	+10，0	
11	底板厚度	+10，0	
12	頂板厚度	+10，0	
13	隔板厚度	+10，-5	
14	端模板預留預應力孔道偏離設計位置	3	尺量檢查

表3.5.8—2 移動模架造橋機整孔制梁箱梁外型尺寸允許誤差及檢驗方法
序號	項    目	允許偏差（mm）	檢驗方法
1	△梁全長	±20	檢查橋面及底板兩側，放張／終張拉30天后測量
2	△梁跨度	±20	檢查支座中心至中心，放張／終張拉30天后測量
3	橋面及擋碴墻內(nèi)側寬度	±10	檢查1/4跨、跨中、3/4跨和梁兩端
4	腹板厚度	+10，－5	通風孔測量，跨中、1/4跨、3/4跨各2處
5	底板寬度	±5	專用測量工具測量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁兩端
6	橋面偏離設計位置	10	從支座螺栓中心放線，引向橋面
7	梁高	+10，－5	檢查兩端
8	梁上拱	L/3000	放張／終張拉30天時
9	頂板厚	+10，0	專用工具測量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁兩端各2處
10	底板厚	+10，0	
11	擋碴墻厚度	±5	尺量檢查不少于5處
12	表面垂直度	每米高度偏差3	側量檢查不少于5處
13	梁面平整度	每米長度偏差5	1m靠尺檢查不少于15處
14	底板頂面平整度	每米長度偏差10	1m靠尺檢查不少于15處
15	構造鋼筋保護層	+5，0	專用儀器每10米檢查頂板、兩側腹板和底板等部位不少于四處
16	上支座板	每塊邊緣高差	1	尺量
		支座中心線偏離設計位置	3	
		螺栓孔	垂直梁底板	
		△螺栓孔中心偏差	2	尺量每塊板上四個螺栓中心距
		外露底面	平整無損、無飛邊、防銹處理	觀察
17	電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋	齊全設置、位置正確	觀察
	接觸網(wǎng)支架座鋼筋	齊全設置、位置正確	
	泄水管、管蓋	齊全完整，安裝牢固，位置正確	
	橋牌	標志正確，安裝牢固	
   
3.5.9  移動模架造橋機制梁施工安全防護措施
1  堅持周一安全講話，從根本上加強對職工的安全教育和提高職工的安全生產(chǎn)素質。
2  設專職安全員值班、檢查、監(jiān)控，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)安全隱患，及時消除。
3  架子工安全操作要點 
1）架子作業(yè)人員必須佩帶安全帶并站穩(wěn)把牢。
2）在架子上傳遞、放置桿件時，應注意失衡閃失。
3）剪刀撐及其它整體性拉結桿應隨架子高度的上升及時安裝，以確保整架穩(wěn)定。
4）搭設中應統(tǒng)一指揮、協(xié)調作業(yè)。
5）確保構架的尺寸、桿件的垂直度和水平度，各節(jié)點構造和緊固程度符合設計要求。
6）禁止使用材質、規(guī)格和缺陷不任命要求的桿配件。
4  起重工作業(yè)安全操作要點 
1）起重指揮應站在能夠照顧全面的地點，信號要統(tǒng)一、準確。
2）嚴禁所有人員在起重臂和吊起的重物下面停留或行走。
3）起重物件應使用交互捻制的鋼絲繩，有打結、變形、斷絲和銹蝕的鋼絲繩應及時按規(guī)定降低使用標準或報廢。
4）起吊物件應合理設置溜繩。
5  預應力工作業(yè)安全操作要點 
1）錨具應逐個檢驗，不合格者禁止使用。
2）張拉設備使用前應經(jīng)過認真檢修和標定。
3）拉伸機（千斤頂）的裝設應平正對中，操作人員應站在兩側，防止斷、滑絲（筋）時傷人。
4）預應力筋固定端一側應設置擋板和安全警戒區(qū)，在張拉時嚴禁一切人員通過。
5）檢查（測）張拉數(shù)據(jù)和情況的人員嚴禁站于預應力筋的正面。
3.5.10  移動模架造橋機制梁質量保證措施：
1  嚴格執(zhí)行質量責任卡制，對質量責任卡內(nèi)容施工前要真實填寫，分清責任，分頭落實。 
2  準確計量，按配合比拌制混凝土。
3  原材料先檢驗后使用，不合格材料嚴禁使用。
4  施工過程嚴格控制，認真實施。管理人員和特殊工種持證掛牌上崗操作。
5  鋼筋焊接，預應力管道定位兩道工序要重點統(tǒng)一檢查，保證合格率為100%。
6  混凝土澆筑前要將梁體內(nèi)塵土、雜物、焊渣等清除干凈，并灑水濕潤。
7  混凝土澆筑時，精確測量支架變化，及時調整。
8  嚴格控制混凝土澆筑時的分段長度和分層厚度。
9  混凝土裸露表面必須進行二次收面，確?；炷帘砻嬖O棚保濕，嚴格控制初期養(yǎng)護水溫與梁體水溫差不超過10℃，不能使梁體表面降溫過快，防止溫度裂縫。
10  預加應力施工人員必須先培訓考核，合格后方準上崗，嚴格按《預加應力施工作業(yè)指導書》施工。 
11  成立各部分QC小組，對混凝土振搗、混凝土養(yǎng)護、預加應力施工、支架及模板的改進等細部工藝進行討論?實踐?再討論?再實踐的循環(huán)活動，進一步完善施工工藝，提高施工人員的理論水平和操作技能。 
12  對整個施工過程均要進行工藝、工序、安全、質量技術交底，施工時要有技術人員、安檢、質檢、實驗人員、測量人員現(xiàn)場監(jiān)控，并做好詳細記錄。
3.5.11  移動模架造橋機制梁施工注意事項：
1  移動模架造橋機使用前必須詳細閱讀使用說明書，同時造橋機必須有出廠合格證及專業(yè)鑒定部門的審查證書。
墩旁托架是移動模架造橋機的臨時支撐設施，應按大型臨時設施要求進行結構強度、穩(wěn)定性檢算，并對操作人員必須進行技術培訓。
2  預拱度理論值的計算綜合考慮以下因素：
       移動模架的彈性變形；
       恒載；
       混凝土梁產(chǎn)生的彈性變形；
       支點沉降；
3  移動模架造橋機制梁的橋墩在橋墩頂中間應根據(jù)造橋機的要求設置預留槽，并在預留槽底設置預埋件。
移動模架造橋機縱移時速度要平穩(wěn)，不宜超過4m/min，當風力大于6級時不得行走，并保持鎖定狀態(tài)。
3.6移動支架造橋機制梁
3.6.1  適用范圍
移動支架造橋機制架梁適用于預制梁段原位拼裝雙線或單線預應力混凝土簡支箱梁或連續(xù)梁的施工。
3.6.2  移動支架造橋機制架梁施工方法
1  移動支架造橋機主要包括支架、梁段支承裝置、桁吊（梁段升降裝置）、梁段移送及調位裝置、支架前移、液壓及電氣系統(tǒng)等。
2  移動支架造橋機施工時主梁支撐在墩旁托架上，所承受的荷載通過墩旁托架傳遞至橋墩，再由橋墩傳遞給基礎。整個移動支架通過滑移裝置能順利實現(xiàn)主梁的縱移過孔。
3  移動支架造橋機制架梁施工：先在制梁場進行梁段的預制，并組拼造橋機，造橋機經(jīng)安全鑒定后前移至需要架設的橋位，再將預制梁段從制梁場用運梁平車運至造橋機的桁吊下，起吊預制梁段至移送裝置，將預制梁段按順序移至造橋機腹內(nèi)，采用調位裝置進行調整就位，然后連接波紋管、穿預應力束、綁扎濕接縫鋼筋、支立模板、澆注濕接縫混凝土（梁段接縫采用濕接縫時），待混凝土強度達到規(guī)定的設計值后進行預應力張拉、壓漿，待壓漿強度滿足設計及規(guī)范要求后造橋機前移至下一孔，繼續(xù)施工下一孔梁。
3.6.3  移動支架造橋機制架梁施工工藝流程
移動支架造橋機制架梁施工順序為：施工準備→拼裝墩旁托架→安裝導梁滑移裝置→鋪設臨時軌道→組拼造橋機→造橋機前移就位→梁段預制（可提前施工）、梁段組拼、成梁→預應力張拉、壓漿→造橋機前移至下一孔繼續(xù)施工。
1  梁段預制施工詳見圖3.6.3—1梁段預制施工工藝流程圖。
2  移動支架造橋機制架梁施工詳見圖3.6.3—2移動支架造橋機制架梁施工工藝流程圖。
 
圖3.6.3—1梁段預制施工工藝流程圖
 
圖3.6.3—2移動支架造橋機制架梁施工工藝流程圖

3.6.4  移動支架造橋機制架梁施工工藝
1  梁段預制
1）預制場的布置
制梁場的布置要有利于橋梁的預制、存放、運輸及架設。制梁場地的選擇主要根據(jù)架梁計劃而定，同時要考慮交通狀況、原材料來源、地形地貌、地質概況、水電供應和環(huán)保要求等因素。
預制場設在橋位附近。預制場由制梁場和存梁場組成，預制場旁設混凝土拌合站、砂石料堆放場、鋼木加工場和庫房等。
為滿足制存梁生產(chǎn)要求，預制場地基要進行加固處理，地面要進行硬化處理。制梁臺座采用鋼筋混凝土臺座，臺座上鋪設鋼底板，底板用16mm厚的鋼板及槽鋼框架結構組成，并與混凝土臺座上的預埋件焊接。存梁臺座采用鋼筋混凝土支墩，支墩基礎采用擴大基礎，支墩頂面高出地面0.4m左右。
預制場內(nèi)設2臺龍門吊，龍門吊用于預制梁段時鋼筋、模板和其它材料、機具的吊裝作業(yè)，并負責將預制好的梁段移至存梁場和從存梁場將梁段吊裝至運梁平車上，并通過運梁平車將梁段運送到指定位置。
2）原材料
原材料的檢驗除符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路混凝土工程施工質量檢驗補充標準》的有關規(guī)定和設計要求外，還要符合《試驗檢測組資料》的規(guī)定。
3）鋼筋的加工及架立
① 鋼筋進場檢驗合格后方可使用。
② 鋼筋加工：采用鋼筋調直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。
鋼筋接頭采用閃光對焊,閃光對焊的有關要求按照TB10210-2001第4.4節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。鋼筋加工要求見表3.6.4－1。
表3.6.4－1　鋼筋骨架制作及安裝
序號	項　　　目	允許偏差(mm)
1	受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸	±10
2	彎起鋼筋的位置	±20
3	箍筋內(nèi)邊距離尺寸差	±3
③ 鋼筋綁扎
鋼筋骨架制作嚴格按照圖紙規(guī)定尺寸和鋼筋編號，在綁扎胎卡具上標明位置，再布筋綁扎。為保證梁體鋼筋保護層的厚度，采取同設計厚度相同的和梁體等強度的墊塊，綁扎墊塊時，其位置必須相互錯開，分散布置。
④ 現(xiàn)場綁扎鋼筋時的有關規(guī)定：
鋼筋的交叉點要用鐵絲綁扎結實，必要時，也可用點焊焊牢。
除設計有特殊規(guī)定者外，梁中的箍筋要與主筋垂直。
箍筋的末端向內(nèi)彎曲；箍筋轉角與鋼筋的交接點均綁扎牢固。
箍筋的接頭（彎鉤接合處），在梁中沿縱向線方向交叉布置。
綁扎用的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內(nèi)。
⑤ 鋼筋的綁扎允許偏差見表3.6.4－2。
表3.6.4－2　鋼筋綁扎允許偏差
序號	項　　　　目	允許偏差(mm)
1	橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）	≤15
2	底板鋼筋間距及位置偏差	≤8
3	箍筋間距及位置偏差	≤15
4	腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）	≤15
5	混凝土保護層厚度與設計值偏差	+5，0
6	其它鋼筋偏移量	≤20
4）預應力管道成型
預應力管道的位置及材質要符合設計要求，并滿足灌漿工藝的要求。
預應力管道采用波紋管預埋成孔。波紋管接長時，接縫處用膠布進行密封，密封長度至少超出接頭300mm，接縫處纏裹用膠布至少三層，以免漏漿。
采用定位網(wǎng)確保預應力管道的定位，為保證定位網(wǎng)定位準確，定位網(wǎng)除了與箍筋綁扎牢固，還必須將定位網(wǎng)片按編號及設計位置綁扎好并與梁體鋼筋同時進行綁扎。梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，安裝到底模板上后，即可將波紋管穿入定位網(wǎng)片的設計坐標孔。
預應力管道錨固端的預埋鋼板要垂直于管道中心線。預應力管道成型后要對管道進行檢查，發(fā)現(xiàn)管道阻塞或有殘留物要及時進行處理。
5）模板制作、安裝和拆卸
① 模板制作
鋼模板由側模、內(nèi)模、底模和端模組成。鋼模板在加工廠內(nèi)統(tǒng)一加工制造。
側模：側模采用整體式大塊鋼模板，面板采用8mm厚的A3鋼板，縱肋采用[20a槽鋼，框架采用[20a槽鋼和I20a工字鋼，頂部采用槽鋼對拉固定，底部采用對拉螺栓將兩外側模定位，每側腹板設對拉螺栓與內(nèi)模相聯(lián)。
內(nèi)模：內(nèi)模采用整體式大塊鋼模板，面板采用8mm厚鋼板，并用[20a槽鋼作骨架。模板頂部留有灌注孔，用于灌注梁底板混凝土，兩邊側采用寬600mm的組合鋼模板作為混凝土壓板，以防止灌筑時混凝土的上涌。
底模：底模板分段加工，與混凝土臺座上預埋件進行焊接。底模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋，面板采用厚16mm鋼板。
端模：端模面板厚12mm，并用[20a槽鋼作骨架進行加固。為保證梁體外形尺寸的精度，端模為整體模板，端模采用內(nèi)外模夾持式，端模上留有鋼筋及波紋管預留孔。與側模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。
鋼模板要有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確。
附著式振動器的支座要交錯布置，安設牢固。安裝位置要將振動力先傳向模板骨架，再由骨架傳向面板。
② 模板安裝
模板安裝順序為：清理底?！跹b底、腹板鋼筋→安裝內(nèi)?！惭b側?！惭b端?！跹b頂板鋼筋→安裝橋面預埋件。
上支座板安裝：支座位置在每次模板安裝前先要檢查其橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，支座板間相對高差。支座板安裝位置要用螺栓固定。
內(nèi)模安裝：安裝前先檢查模板是否清理干凈，并要均勻涂刷脫模劑。內(nèi)模采用龍門吊配合安裝。內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼接縫處以防止漏漿。
內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。
側模板安裝：安裝前先要檢查板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處要清除干凈，并要涂刷脫模劑。
檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有要及時補焊、整修。
側模安裝時先使側模吊裝到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調整好側模垂直度，并與端模聯(lián)結好。
側模安裝完后，用螺栓聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部上拉桿。調整了其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，要及時調整。
鋼模安裝要做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。
在梁段預制過程中要根據(jù)架梁的順序確定預埋件的安裝。預埋件的安裝要嚴格按設計圖紙施工，確保每個梁段上的預埋件位置準確無誤。
端模安裝：安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼要清除干凈。將波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后，進行端模安裝就位。安裝過程中要逐根檢查是否處于設計位置。
鋼模安裝允許偏差見表3.6.4－3。
表3.6.4－3　模板安裝尺寸允許偏差
序  號	項          目	允許偏差
1	模板總長	±10mm
2	底模板寬	+5mm、0
3	底模板中心線與設計位置偏差	≤2mm
4	橋面板中心線與設計位置偏差	≤10mm
5	腹板中心線與設計位置偏差	≤10mm
6	橫隔板中心位置偏差	≤5mm
7	模板傾斜度偏差	≤3‰
8	底模不平整度	≤2mm／m
9	橋面板寬	±10mm
10	腹板厚度	+10mm、0
11	底板厚度	+10mm、0
12	頂板厚度	+10mm、0
13	橫隔板厚度	+10mm、-5mm
③ 模板拆卸
當梁體混凝土強度達到設計強度的50%，混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15℃，且能保證構件棱角完整時方可拆除模板。氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業(yè)。
模板拆卸拆除順序：拆卸內(nèi)外模聯(lián)接件→拆內(nèi)?！鸲四！鹜饽?。
拆模時，首先拆除模板頂面聯(lián)接平臺（灌注混凝土時的操作平臺），其次拆除內(nèi)模和外模聯(lián)接件及內(nèi)模，再拆除端模，最后拆除外模。
拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。
模板拆下后，要及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷脫模劑，與此同時還要清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。并根據(jù)消耗情況酌情配備足夠的儲存量。
④ 鋼底模使用規(guī)定
鋼底模在正常使用時，要隨時用水平儀檢查底板的下沉量，不符合規(guī)定處要及時整修。及時清除底板表面與橡膠密封條處的殘余灰漿，均勻涂刷脫模劑。
6）混凝土澆筑及養(yǎng)生
混凝土的澆筑及養(yǎng)生除符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路混凝土工程施工技術指南》的相關規(guī)定外，還要符合下列規(guī)定。
① 混凝土配制拌合前的準備
混凝土采用拌合站集中拌制，在配制拌合之前，要對所有機械設備、工具、使用材料進行認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)進行。
開盤前按工地試驗室提供的配合比調整配料系統(tǒng)，并做好記錄。
② 混凝土的配料和拌制
混凝土配合比要考慮強度、彈模、初凝時間、工作度等因素并通過試驗來確定。
混凝土拌合物配料采用自動計量裝置，粗、細骨料中的含水量要及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。
混凝土在拌合時，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量，配料誤差控制在允許范圍內(nèi)。水、水泥、外加劑的用量準確到±1％，粗細骨料的用量準確到±2％ (均以質量計)。減水劑可采用粉劑或溶劑型，采用粉劑型時宜在施工前14～18小時預先配制成所需濃度的溶液，粉劑在溶液中要求全部溶解均勻，不得有沉淀或結塊。為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌合時其溶液宜用后添法。當采用溶劑型減水劑時，其含水量要計入拌合總用水量?；炷涟韬衔镏胁坏脫接眉託鈩┖透鞣N氯鹽。
③ 混凝土的運輸和澆筑
混凝土隨拌隨用，混凝土運輸采用混凝土運輸車運送，泵送入模。泵送輸送管路的起始水平段長度不小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路要固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路要分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它要求還要符合國家現(xiàn)行《混凝土泵送施工技術規(guī)程》（JG/T3064）的規(guī)定。
混凝土的澆筑采用連續(xù)澆筑、一次成型，澆筑時間不宜超過6h。
預制梁混凝土拌合物入模前含氣量控制在3～4％，混凝土拌合物坍落度45min損失不宜大于10％；混凝土澆筑時，模板溫度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模溫度宜在5～30℃。在每次混凝土施工中要對混凝土塌落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制。
澆筑原則為“先底板、再腹板、最后頂板”。澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法澆筑。其工藝斜度視混凝土坍落度而定，當坍落度大于12cm時，工藝斜度宜不大于5°。水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。澆筑時夏天避開中午和下午的高溫時間，雨天不進行混凝土施工。
澆筑梁體混凝土時要防止混凝土離析，混凝土下落距離不超過2m。并要保持預埋管道不發(fā)生撓曲或移位，禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土。
梁體腹板處的底板混凝土宜采用底板附著式振動器振動。梁體腹板混凝土采用振動棒和附著式振動器振搗。振動棒插振的間距及時間符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路混凝土工程施工技術指南》的有關規(guī)定。振動棒禁止觸碰波紋管。
在澆筑混凝土梁體時，要安排專人負責監(jiān)視振動器的運轉使用情況，如有故障則迅速組織搶修，以避免因振動不及時而導致混凝土出現(xiàn)空洞或蜂窩麻面。另外還要有專人負責監(jiān)視模板，如聯(lián)結螺栓松動、模板走形或漏漿要及時采取措施予以處理，梁頂面在澆筑完成后按要求整平。
當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－3℃時，要采取保溫措施，并按冬季施工處理。
試生產(chǎn)前要對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作試件進行試驗，具體試驗內(nèi)容及方法符合《鐵路混凝土工程施工技術指南》的有關規(guī)定。
④ 梁體混凝土養(yǎng)護
梁體混凝土采用自然養(yǎng)護。當新灌混凝土初凝后，即可灑水自然養(yǎng)護。梁體表面可采用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)要能保持混凝土表面充分潮濕為度。當環(huán)境相對濕度小于60％時，自然養(yǎng)護不少于28d；相對濕度在60％以上時，自然養(yǎng)護不少于14d。
在氣溫較低時為了提高混凝土的早期強度梁段生產(chǎn)采用蒸汽養(yǎng)護。蒸汽養(yǎng)護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期間要保持棚溫不低于5℃，灌筑完4小時后方可升溫，升溫速度不大于10℃/h，恒溫時蒸汽溫度不宜超過45℃，梁段芯部混凝土溫度不宜超過60℃，降溫速度不大于10℃/h。蒸養(yǎng)期間及撤除保溫設施時，梁段混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不宜超過15℃。蒸汽養(yǎng)護結束后要立即進入自然養(yǎng)護，時間不少于7d。在養(yǎng)護過程中要定時測溫，并作好記錄。恒溫時每2小時測一次溫度，升、降溫每小時測一次。
當環(huán)境溫度低于5℃時，預制梁表面要噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。
7）梁段的吊運及存放
梁段采用龍門吊機吊運至存梁場。存梁支承臺座堅固穩(wěn)定，并附設相應的排水設施，以保證梁段在存放期間不致因支承下沉受到損壞。
梁體的吊運、存放要按移動支架造橋機制架梁施組安排的順序編號吊運存放。
2  移動支架造橋機組拼、就位
移動支架造橋機構件用平板車運至施工現(xiàn)場，拼裝位置可根據(jù)現(xiàn)場的實際情況確定。
1）拼裝墩旁托架。
托架安裝在橋墩兩側預埋的牛腿上，施工中要保持兩側托架受力一致。
2）導梁滑移裝置。
導梁采用桁架結構并用螺栓與主梁連接，導梁拼裝可將部分桿件預拼成一個小節(jié)段，然后利用汽車吊整體吊裝組拼，以加快導梁拼裝速度。
導梁在推進至前方支撐托架時，鋼材懸臂端因自重下垂，故導梁須設計制造成稍微上翹，以順利實現(xiàn)支架過孔。
3）鋪設臺后臨時軌道，臨時軌道方向與線路方向一致。
4）組拼造橋機
① 主梁拼裝
主梁按下弦桿→腹桿→上弦桿→上平聯(lián)→下弦大節(jié)點外側“牛腿”的順序拼裝，主梁腹桿可先在地上預拼成三角形，然后整體進行吊裝的方法施工，以節(jié)省拼裝時間，提高拼裝速度。
② 尾梁及桁吊的拼裝
為了使各部分在拼裝時互不干擾，其拼裝按以下順序進行：下弦桿→下層腹桿→中弦桿→上層腹桿→上弦桿→上平聯(lián)。
③ 下托梁的安裝
下托梁兩端分別與支架下弦節(jié)點外側的“牛腿”用鋼銷相連，鋪設縱梁及連接系。
5）造橋機前移就位
支架采用全液壓體系自動支架,支架主縱梁采用支架前移系統(tǒng)過孔。
支架前移系統(tǒng)位于橋墩支撐托架與支架主縱梁之間，每個托架配備一套支架前移系統(tǒng)。
梁段拼裝完，張拉、壓漿完后，待壓漿強度滿足規(guī)范及設計要求后，移動支架造橋機采用支架前移系統(tǒng)過孔。
3  梁段組拼、成梁
當梁接縫采用膠接縫時，拼裝前要計算梁體實際安裝線形、修整預制節(jié)段的匹配面、確定環(huán)氧樹脂膠結料配方。拼裝宜按以下步驟進行：拼裝移動支架造橋機、前移就位→移動支架造橋機安全鑒定→預制好的梁體節(jié)段就位、預拼→匹配面涂膠→膠拼→測量線形→繼續(xù)下一節(jié)段施工→重復施工至一孔梁段組拼完→張拉預應力束和壓漿→澆筑封端混凝土→造橋機前移過孔（預應力束張拉、壓漿和澆筑封端混凝土施工詳見采用濕接縫施工）。
當梁接縫采用濕接縫時，梁段組拼、成梁的施工順序為：
1）移梁：采用龍門吊機將梁段從存梁場吊裝到運梁平車上，運梁平車將梁段運送至造橋機尾部桁吊下。造橋機桁吊起吊梁段至移梁裝置上，梁段按順序運至設計位置。
2）梁段調位：梁段運至設計位置后采用調梁設備調整梁段縱橫向位置，逐漸趨近，直至達到設計要求。
3）穿束、濕接縫鋼筋綁扎
穿束前用壓力水沖洗孔道內(nèi)雜物，觀測孔道有無串孔現(xiàn)象，吹干孔道內(nèi)水分。宜采用一孔整體穿束。
預應力鋼絞線束的制作：鋼絞線下料，按設計孔道長度加張拉設備長度，并余留錨外不少于100mm的總長度下料，下料用砂輪機平放切割。斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭。鋼絞線切割完后須按各束理順，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束。同一束鋼絞線順暢不扭結。同一孔道穿束要整束整穿。
鋼筋綁扎前將梁段兩端伸出的縱向鋼筋理直，與濕接縫鋼筋滿足搭接要求。鋼筋綁扎參見梁段預制施工。
4）安裝濕接縫模板，澆筑濕接縫混凝土并養(yǎng)護。
模板安裝及混凝土澆筑施工可參見梁段預制施工。
5）預應力鋼絞線的張拉
① 預應力設備選用及校正符合下列規(guī)定：
張拉千斤頂在整拉整放工藝中，單束初調及張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂。整體張拉和整體放張宜采用自鎖式千斤頂，額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于1.05。校正有效期為一個月且不超過200次張拉作業(yè)，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。
壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)為張拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0級，校正有效期為一周。當用0.4級時，校正有效期可為一個月。壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。
油泵的油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數(shù)宜為使用油壓數(shù)的1.4倍。
壓力表與張拉千斤頂配套使用。預應力設備要建立臺帳及卡片并定期檢查。
② 當梁體混凝土強度達到設計強度的80%且彈性模量達到設計要求后，即可進行早期部分張拉。當梁體混凝土強度達到設計強度的100%且彈性模量達100%時，混凝土齡期滿足10天方能進行張拉施工。
③ 在進行第一孔梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量。根據(jù)實測結果對張拉控制應力作適當調整，確保有效應力值。
④ 箱梁兩側腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線由兩端對稱同步進行，且按設計圖規(guī)定的編號及張拉順序張拉。
⑤ 預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般按下列程序執(zhí)行：
0→0.1σk（作伸長量標記）→σk（靜停5分鐘）→補拉σk（測伸長量）→錨固。
⑥ 張拉操作工藝
按每束根數(shù)與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應力達0.1σk時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。
向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值控制在6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量控制在6mm以內(nèi)。
油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。
⑦ 有關張拉的其他規(guī)定
張拉鋼絞線之前，對梁體要作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。
高壓油表必須經(jīng)過校驗合格后方允許使用。校驗有效期不得超過一周。
千斤頂必須經(jīng)過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過一個月。
每跨梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。
千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程。轉移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉送。
張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設計有特殊規(guī)定時可按設計文件辦理。
⑧ 安全要求
高壓油管使用前必須作耐壓試驗，不合格的不能使用。
油壓泵上的安全閥調至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。
油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油。若有損壞者及時修理更換。
張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩高壓油管。
張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉聲音異常，立即停機檢查維修。
錨具、夾具均設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。
6）管道壓漿
① 張拉完成后，宜在48h內(nèi)進行管道壓漿。壓漿前清除管道內(nèi)的雜物及積水。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。壓漿用水泥為強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，摻入的粉煤灰符合《試驗檢測組資料》的規(guī)定；水膠比不超過0.30，且不得泌水，流動度為13～20s，抗壓強度不小于35MPa（設計另有規(guī)定的除外）；壓入管道的水泥漿飽滿密實，體積收縮率小于2％。初凝時間大于3h，終凝時間小于24h，壓漿時漿體溫度不超過35℃。 
② 水泥漿摻高效減水劑、阻銹劑，高效減水劑和阻銹劑要符合《試驗檢測組資料》的規(guī)定，摻量由試驗確定。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。
③ 壓漿設備：水泥漿拌合機能制備具有膠稠狀水泥漿，水泥漿攪拌結束后采用連續(xù)式壓漿機盡快連續(xù)壓注，攪拌至壓入管道的時間間隔不超過40min。水泥漿泵能在壓漿完成的管道上保持壓力，導管中無壓力損失。
④ 預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝；壓漿泵采用連續(xù)式；同一管道壓漿連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度要穩(wěn)定在-0.06～-0.10 MPa之間；漿體注滿管道后，保持在0.50～0.60MPa下持壓2min；壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。
⑤ 真空輔助壓漿原理詳見圖3.6.4－1。

圖3.6.4－1  真空輔助壓漿原理示意圖
⑥ 真空輔助壓漿主要設備:灰漿攪拌機、壓漿泵、真空泵、高壓管、真空壓漿組件、各種接頭閥門、漿桶等。
⑦ 真空輔助壓漿施工工藝
準備工作：

試抽真空：
關閉閥門1、3、4，打開閥門2和5，啟動真空泵，觀察真空壓力表的讀數(shù)，達到-0.06～-0.10 MPa。當孔道內(nèi)的真空度保持穩(wěn)定時(真空度越高越好)，停泵1分鐘，若壓力降低小于0.02MPa即可認為孔道能基本達到并維持真空。如未能滿足此數(shù)據(jù)則表示孔道未能完全密封，需在壓漿前進行檢查及更正工作。
拌漿：

壓漿：

⑧ 真空輔助壓漿注意事項
保護罩若作為工具罩使用，在漿體初凝后可拆除。
在壓漿前若發(fā)現(xiàn)管道內(nèi)殘留有水份或贓物的話，要先行將殘留在管道中的水份或贓物排除，確保真空輔助壓漿工作能夠順利進行。
整個連通管路的氣密性必須認真檢查，合格后方能進入下一道工序。
漿體攪拌時，水、水泥和外加劑的用量要嚴格控制。
必須嚴格控制用水量，對為及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加其流動性。
攪拌好的漿體每次都要全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。
向攪拌機送入任何一種外加劑，均需在漿體攪拌一定時間后送入。
安裝在壓漿端及出漿端的閥門和接頭，要在灌漿后1小時內(nèi)進行拆除并清洗干凈。
冬季壓漿時采取保溫措施，水泥漿要摻入防凍劑。
7）端頭封堵
澆筑梁體封端混凝土之前，先將承壓板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，對錨圈與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，才允許澆筑封端混凝土。為保證混凝土接縫處接合良好，要將原混凝土表面鑿毛，并焊上鋼筋網(wǎng)片。封端混凝土采用無收縮混凝土進行封堵，其混凝土強度不得低于設計要求，也不得低于35MPa。封端混凝土養(yǎng)護結束后，采用聚氨酯防水涂料對封端新老混凝土之間的交接縫進行防水處理。
4  橋面防水層、保護層的施工
橋面防水層、保護層的施工在制架梁完成后進行。防水層、保護層施工符合設計要求，并符合鐵道部頒布的有關客運專線橋梁混凝土橋面防水層技術指標準的相關規(guī)定。
1）防水層施工
防水層所用材料滿足設計要求。防水層的基層（即梁體橋面部分）必須平整，無凹凸不平現(xiàn)象。防水層施工前要清除橋上的一切廢碴雜物。施工完后，鋪保護層以前，要避免人員在橋面上走動踩踏及拋擲重物。
2）保護層施工
保護層施工符合設計要求。其厚度和流水坡，要符合設計要求，同時要求保護層表面平整，流水暢通。
施工完后要對保護層進行養(yǎng)護，保護層上蓋一層塑料薄膜，待混凝土初凝，要澆水養(yǎng)護至少三天，使塑料薄膜下有充足的水對混凝土養(yǎng)生。
3.6.5  工效分析
1  梁段預制工效分析詳見表3.6.5—1。
表3.6.5—1 梁段預制施工工效分析表
項   目	工效（天）	備 注
清理底模、刷脫模劑、安裝支座板	0.5	合計：10-14天
綁扎底、腹板鋼筋、安裝波紋管	1	
安裝內(nèi)模、外模	0.5	
綁扎頂板鋼筋、模型調整、預埋件安裝	1	
安裝端模及擋碴墻模板	0.5	
澆筑梁段混凝土、養(yǎng)生	6-10	
移梁段至存梁場	0.5	
2  移動支架造橋機制架梁工效分析詳見表3.6.5-2。
表3.6.5-2 移動支架造橋機制架一孔梁工效分析表
項   目	工效（天）	備 注
移動支架造橋機拼裝、前移就位、安全鑒定及調整	30	合計：30天
預制梁段運輸、梁段調整就位	3	合計：15-19天
濕接縫預應力管道安裝、穿預應力束、鋼筋綁扎、模板安裝	1－2	
澆筑濕接縫混凝土、養(yǎng)生（混凝土強度滿足設計和規(guī)范要求后方可拆濕接縫模板）	7-10	
張拉、壓漿	1	
封錨	1	
移動支架造橋機前移就位	2

3.6.6  施工機具、設備的配置
施工機具、設備的配置詳見表3.6.6—1。
表3.6.6—1施工機具、設備配置表
序號	機具、設備名稱	型號	單位	數(shù)量	備注
1	移動支架造橋機		臺	1	
2	龍門吊	50t	臺	2	
3	混凝土拌合站	HZS60,60m3	臺	1	
4	混凝土運輸車	NT0500D	臺	3	
5	混凝土輸送泵	HBT60	臺	1	
6	混凝土布料機	IPF100B-8E17	臺	1	
7	汽車吊	16t	臺	1	
8	運梁平車	100t	臺	1	
9	張拉千斤頂	YCK3500	臺	4	
10	電動油泵	ZB4-500	臺	4	
11	真空壓漿機	ZYT3	套	1	
12	對 焊 機	UN-100	臺	1	
13	電 焊 機	BX-300	臺	4	
14	鋼筋彎曲機	GW40	臺	1	
15	鋼筋切斷機	CQ40A	臺	1	
16	鋼筋調直機	GT4-10	臺	1	
17	附著式振動器	2.2KW	臺	20	
18	插入式振動器	1.1KW	臺	30	
19	發(fā) 電 機	250GF	臺	1

3.6.7  勞動力組織
勞動力組織詳見表3.6.7—1。
表3.6.7—1勞動力配備表
序號	人員名稱	人數(shù)	備注
1	技術人員	5	梁段預制與移動支架造橋機制架梁施工時的人員可相互調用。
2	測量工	3	
3	試驗工	3	
4	裝吊工	15	
5	混凝土工	18	
6	模板工	18	
7	鋼筋工	20	
8	張拉工	6	
9	機械司機	12	
10	木工	4	
11	電工	6	
12	電焊工	10	
13	普工	10	
合計		130

3.6.8  質量要求及驗收標準
1  一般規(guī)定
1）模板及支架、鋼筋、混凝土和預應力施工要符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》的有關規(guī)定和設計要求。
2）造橋機的墩旁托架，要具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。
3）造橋機每次拼裝前，要對各零部件的完好情況進行檢查。每次拼裝完畢，均要進行全面檢查和試驗，符合設計要求方可投入使用。造橋機縱向前移的抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)不得小于1.5。移動支架造橋機前移時要對橋墩及臨時墩和主桁梁采取穩(wěn)定措施，其滑道要具有足夠的強度、剛度和長度、寬度。
2  模板及支架
1）預埋件在模板上的允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—1的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
表3.6.8—1　預埋件在模板上的允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	支座板	箱梁每一端兩塊支座板的高差	2	尺量
		每一支座板四角高差	1	
		每一支座板的十字線或相交邊緣的扭轉	1	
		支座板中心偏離設計位置	3	
2	螺栓	螺栓外露長度	＋10，0	
		支座螺栓中心位置	2

2）預制梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—2和表3.6.8—3的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
表3.6.8—2　簡支梁梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	底模	橫向矢距	2	拉線尺量檢查
		平整度	2	用1m靠尺測量
		底模四角高差	2	水準儀
		側向彎曲	±2	尺量檢查兩側
		底模長度	±2	尺量
2	外模	側模長	±2	尺量
		模板高度	±2	尺量
		上翼緣（橋面板）內(nèi)外偏離設計位置	±5	尺量
		腹板垂直度	每米不大于2	吊線尺量檢查
		平整度	±2	1m靠尺測量
3	內(nèi)模	側模長	±2	尺量
		模板高度	±2	尺量
		模板內(nèi)各倒角部位尺寸	±2	尺量
		腹板垂直度	每米不大于2	吊線尺量檢查
		平整度	±2	1m靠尺測量
4	端模	預應力鋼絞線預留孔道位置偏差	±2	尺量
		垂直度	每米不大于2	吊線尺量檢查
		模板高度	±2	尺量

表3.6.8—3　連續(xù)梁梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	梁段長	±10	尺量
2	梁高	＋10，0	
3	頂板厚	＋10，0	尺量檢查不少于5處
4	底板厚	＋10，0	
5	腹板厚	＋10，0	
6	橫隔板厚	＋10，0	
7	腹板間距	±10	
8	腹板中心偏離設計位置	10	
9	梁體寬	＋10，0	
10	模板表面平整度	3	1m靠尺測量不少于5處
11	模板表面垂直度	每米不大于3	吊線尺量不少于5處
12	孔道位置	1	尺量
13	梁段縱向旁彎	10	拉線測量不少于5處
14	梁段縱向中線最大偏差	10	測量檢查
15	梁段高度變化段位置	±10	
16	底模拱度偏差	3	測量檢查
17	底模同一端兩角高差	2	
18	橋面預留鋼筋位置	10	尺量

3  鋼筋
鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—4的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
表3.6.8—4　鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）	15	尺量檢查不少于5處
2	底板鋼筋間距及位置偏差	8	
3	箍筋間距及位置偏差	15	
4	腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置）	15	
5	鋼筋保護層厚度與設計值偏差	＋5，0	
6	其他鋼筋偏移量	20

4  混凝土
1）連續(xù)梁分段密接澆筑時，分段澆筑順序、長度、接縫方法要符合設計要求，并要對梁段線型進行監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)超出允許偏差要及時調整糾正。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察和測量
2）連續(xù)梁合龍段混凝土施工要符合設計和施工工藝設計要求。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
3）梁體擋碴墻、邊墻、隔板、遮板、封端、轉折器處凹穴封堵的混凝土表面裂縫寬度不得大于0.2mm。封端混凝土、轉折器處凹穴封堵混凝土與周邊混凝土之間以及梁體的其他部位不得出現(xiàn)裂縫（梁體表面收縮裂縫除外）。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察和用刻度放大鏡檢查
4）移動支架造橋機制造預應力混凝土箱梁節(jié)段時外形尺寸允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—5的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：每節(jié)段均檢查
表3.6.8—5　預制梁段澆筑成型后允許偏差
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	梁段長	±5	尺量
2	梁高	＋5，0	
3	梁體寬	＋15，0	
4	頂板厚	＋10，0	
5	腹板厚	＋10，0	
6	底板厚	＋10，0	
7	腹板間距	±10	
8	孔道位置	2	
9	梁段縱向中線相對旁彎最大偏離值	5	
10	垂直度	每米不大于3	吊線尺量不少于5處
11	平整度	每米不大于3	1m靠尺測量不少于5處

5  預應力
1）預應力筋張拉工藝要符合施工技術方案和設計要求。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察、計量檢測
2）預應力筋的實際伸長與計算伸長值相差不得大于±6％。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察、尺量
3）預應力筋斷裂或滑脫數(shù)量不得超過預應力筋總數(shù)的0.5％，并不得位于梁的同一側，且每束內(nèi)斷絲不得超過1根。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
4）預留管道位置與設計位置的偏差：距跨中4m范圍不大于4mm，其余部位不大于6mm。
檢驗數(shù)量：檢查預應力孔道總數(shù)的3％，且不少于5根
檢驗方法：尺量檢查梁端、跨中、1/4跨、3/4跨各一處
6  預制梁段組拼
1）預制梁段組拼施工時，接縫表面處理、接縫方法及材料要符合設計要求。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察、檢查試驗報告
2）預制梁段整孔組拼（澆筑濕接頭前）允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—6的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
表3.6.8—6　預制梁段整孔組拼允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	梁全長	±20	尺量不少于5處
2	梁跨度	±20	
3	梁高	＋10，－5	
4	梁段縱向中線位置偏差	5	測量檢查
5	相鄰梁段中心線偏差	3	
6	梁段垂直度	每米不大于4	吊線尺量不少于5處
7	相鄰梁段高差	±3	測量檢查
8	跨中梁段高程	＋2，－5	
9	相鄰梁段間預應力孔道位置偏差	3

3）預制梁段整孔組拼后的成形允許偏差和檢驗項目
① 組拼成形后的預應力混凝土簡支梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—7的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
表3.6.8—7　預應力混凝土簡支梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	△梁全長	±20	檢查橋面及底板兩側，放張/終張拉30天后測量
2	△梁跨度	±20	檢查支座中心至中心，放張/終張拉30天后測量
3	橋面及擋碴墻內(nèi)側寬度	±10	檢查1/4跨、跨中、3/4跨和梁兩端
4	腹板厚度	＋10，－5	通風孔測量，跨中、1/4跨、3/4跨各2處
5	底板寬度　	±5	專用測量工具測量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁兩端
6	橋面偏離設計位置　	10	從支座螺栓中心放線，引向橋面
7	梁高	＋10，－5	檢查兩端
8	粱上拱	L/3000	放張/終張拉30天時
9	頂板厚	＋10，0	專用工具測量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁兩端各2處
10	底板厚	＋10，0	
11	擋碴墻厚度	±5	尺量檢查不少于5處
12	表面垂直度	每米高度偏差3	側量檢查不少于5處
13	梁面平整度	每米長度偏差5	1m靠尺檢查不少于15處
14	底板頂面平整度	每米長度偏差10	1m靠尺檢查不少于15處
15	鋼筋保護層	不小于設計值	專用儀器測量，跨中和梁端的頂板頂?shù)酌?、底板頂?shù)酌?、腹板?nèi)外側、擋碴墻側面和頂面以及梁端面各1處（每處不少于10點）
16	上支座板	每塊邊緣高差	1	尺量
		支座中心線偏離設計位置	3	
		螺栓孔	垂直梁底板	
		△螺栓孔中心偏差	2	尺量每塊板上四個螺栓中心距
		外露底面	平整無損、無飛邊、防銹處理	觀察
17	電纜槽豎墻、伸縮縫裝置預留鋼筋	齊全設置、位置正確	觀察
	接觸網(wǎng)支架座鋼筋	齊全設置、位置正確	
	泄水管、管蓋	齊全完整，安裝牢固，位置正確	
	橋牌	標志正確，安裝牢固	
注：表中有“△”的3項為關鍵項點，其實測偏差不得超出允許偏差范圍。
② 成橋后的預應力混凝土連續(xù)梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—8的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
表3.6.8—8　預應力混凝土連續(xù)梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	梁全長	±30	尺量檢查中心及兩側
2	邊孔梁長	±20	
3	各變高梁段長度及位置	±10	
4	邊孔跨度	±20	尺量檢查支座中心對中心
5	梁底寬度	＋10，－5	尺量檢查每孔1/4、跨中和3/4截面
6	橋面中心位置	10	由梁體中心拉線檢查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差處
7	梁高	＋15，－5	尺量檢查梁端、跨中及梁體變截面處
8	擋碴墻厚度	＋10，－5	尺量檢查不少于5處
9	表面垂直度	每米不大于3	吊線尺量檢查梁兩端
10	梁上拱度與設計值偏差	±10	測量檢查跨中
11	底板厚度	＋10，0	測量檢查跨中及梁端
12	腹板厚度	＋10，0	
13	頂板厚度	＋10，－5	
14	橋面高程	±20	
15	橋面寬度	±10	
16	平整度	每米不大于5	測量檢查每10m一處
17	腹板間距	±10	測量檢查跨中及梁端
18	支座板	四角高度差	1	水平尺靠量檢查四角
		螺栓中心位置	2	尺量檢查（包括對角線）
		平整度	2	尺量

7  支座
1）支座品種性能、結構形式、規(guī)格尺寸及涂裝質量要符合設計要求和相關產(chǎn)品標準的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察和檢查產(chǎn)品出廠合格證
2）固定支座及活動支座安裝位置要符合設計要求。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
3）支座上下座板要水平安裝，固定支座上下座板要互相對正，活動支座上下座板橫向要對正，縱向預留錯動量要根據(jù)支座安裝施工溫度與設計安裝溫度之差和梁體混凝土未完成收縮、徐變量及彈性壓縮量計算確定，并在各施工階段進行調整，當體系轉換全部完成時梁體支座中心要符合設計要求。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察和尺量
4）支座與梁底及墊石之間要密貼無空隙，墊層材料質量及強度要符合設計要求。支座配件必須齊全，水平各層部件間要密貼無空隙。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
5）支座錨栓埋置深度和螺栓外露長度要符合設計要求，支座錨栓固結要在支座及錨栓位置調整準確后進行施工。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察和尺量
6）預留錨栓孔注漿材料和質量要符合設計要求。
檢驗數(shù)量：抽樣檢查
檢驗方法：檢查質量證明文件并進行試驗
7）連續(xù)梁體系轉換施工順序要符合設計要求。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
8）支座安裝允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—9的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：全部檢查
表3.6.8—9　支座安裝允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	墩臺縱向錯動量	一般高度墩臺	20	測量
		高度30m以上墩臺	15	
2	墩臺縱向錯動量	一般高度墩臺	15	
		高度30m以上墩臺	10	
3	同端支座中心橫向距離	偏差與橋梁設計中心對稱時	＋30，－10	
		偏差與橋梁設計中心不對稱時	＋15，－10	
4	鑄鋼支座	下座板中心十字線扭轉	下座板尺寸＜2000mm	1	
			下座板尺寸≥2000mm	1‰邊寬	
		固定支座十字線中心與全橋貫通測量后墩臺中心線縱向偏差	連續(xù)梁或跨度60m以上簡支梁	20	
			小于60m以上簡支梁	10	
		活動支座中心線的縱向錯動量（按設計氣溫定位后）	3	
		固定支座上下座板中線的縱橫錯動量	3	
		支座底板四角相對高差	2	
		活動支座的橫向錯動量	3	
		上下座板及搖、輥軸之間的扭轉	1	
5	板式橡膠支座	同一梁端兩支座相對高差	1	
		每一支座板的邊緣高差	2	
		上下座板十字線扭轉	2	
		活動支座的縱向錯動量(按設計溫度定位后)	±3	
6	盆式橡膠支座	支座板四角高差	1	
		上下座板中心十字線扭轉	1	
		同一梁端兩支座高差	1	
		一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值	3	
		固定支座上下座板及中線的縱、橫錯動量	1	
		活動支座中線的縱橫錯動量（按設計氣溫定位后）	3

8  防水層
1）防水層、保護層和伸縮縫所用原材料的品種、規(guī)格、性能等要符合鐵道部頒布的有關客運專線鐵路橋梁混凝土橋面防水層、伸縮裝置的有關規(guī)定及設計要求。
檢驗數(shù)量：檢驗項目及頻次按鐵道部頒布的客運專線鐵路橋梁混凝土橋面防水層、伸縮裝置技術條件的有關規(guī)定辦理
檢驗方法：檢查合格證、觀察并進行試驗
2）防水層施工部位、構造型式、厚度、坡度和細部做法等要符合鐵道部頒布的有關客運專線鐵路橋梁混凝土橋面防水層的有關規(guī)定和設計要求。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察和尺量
3）保護層施工部位、構造型式、厚度、坡度和斷縫處理要符合設計要求，并符合鐵道部頒布的有關客運專線鐵路橋梁混凝土橋面防水層的有關規(guī)定。橋面保護層表面裂縫寬度不得大于0.2mm。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察、尺量和用刻度放大鏡檢查
4）防水層不得滲水。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：雨后或蓄水后，觀察
5）梁端伸縮縫要符合鐵道部頒布的有關客運專線鐵路橋梁伸縮裝置的有關規(guī)定及設計要求，預埋件位置要準確，橡膠止水帶外形尺寸要滿足設計要求，蓋板平整。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察、尺量檢查
6）防水層的基層要平整、清潔、干燥，不得有空鼓、松動、蜂窩麻面、浮碴、浮土和油污。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
7）防水層的表面質量要達到涂層厚薄一致，卷材粘貼牢固，搭接封口正確。不得有滑移、翹邊、起泡、損傷等現(xiàn)象。坡度平順，排水通暢。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
8）保護層施工時，不得損壞防水層，保護層要表面平整，周邊新舊混凝土粘結牢固、密貼，排水坡滿足設計要求。保護層與防水層要粘結牢固，結合緊密，厚度均勻一致。表面平整密實，不得有疏松、起砂、脫皮、損傷等現(xiàn)象。
檢驗數(shù)量：全部檢查
檢驗方法：觀察
9）防水層和保護層的材料稱量的允許偏差為2%。
檢驗數(shù)量：每工作班抽查不少于一次
檢驗方法：秤量或檢查配制記錄
10）防水層的允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—10的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：檢查不少于5處
表3.6.8—10  防水層允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	基層平整度	3	1m靠尺檢查
2	卷材搭接寬度	-10	尺量檢查

11）保護層的允許偏差和檢驗方法要符合表3.6.8—11的規(guī)定。
檢驗數(shù)量：檢查不少于5處
表3.6.8—11   保護層的允許偏差和檢驗方法
序號	項       目	允許偏差(mm)	檢驗方法
1	表面平整度	3	1m靠尺檢查
2	分格縫平直	3	拉線尺量檢查

3.6.9施工注意事項
1  制架梁前要具有墩臺中心線、里程、支承墊石高程等相關資料，并要進行全面復核；要具有造橋機的自重、自重加混凝土梁重的撓度曲線，對各梁段的調節(jié)量要有計算資料。
墩旁托架要具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。
移動支架上設置的下滑道要具有足夠的強度、剛度和長度、寬度。
2  當梁段接縫采用濕接縫時，梁段拼接面要鑿毛、清潔。澆注濕接頭混凝土要在設計規(guī)定的氣溫較低且溫差變化較小的時間內(nèi)完成。濕接頭段混凝土用微膨脹混凝土，在保證混凝土設計強度的前提下，要求早強，施工時加強施工管理，加強振搗，切實注意養(yǎng)生，防止混凝土表面出現(xiàn)龜裂縫。
當梁段接縫采用膠接縫時，接縫表面要按設計要求進行處理。
預制梁段的混凝土齡期要符合設計要求。
3  梁段預制
對制梁臺座及存梁臺座要進行詳細的檢算，制梁場設相應的排水設施，制梁場地面要硬化處理。對制梁臺座及存梁臺座設立觀測點，定期對沉降情況進行測量，控制梁段存梁支點高差在2mm以內(nèi)。
高性能混凝土對質量控制要求高，施工中加強對高性能混凝土各種原材料及拌合物的檢驗和施工的過程控制。
混凝土在運輸、澆注中要具有良好的和易性、粘聚性、保水性，避免混凝土離析現(xiàn)象的出現(xiàn)。灌注中采用插入式震動棒和附著式震動器相結合的震動方式，保證混凝土振搗密實。
嚴格控制混凝土的入模溫度在10～30℃，灌注時模板溫度控制在5～35℃，在炎熱天氣下，對制梁臺位頂部進行遮擋。
預制時在梁體內(nèi)設置溫度傳感器，通過自動測溫裝置調整養(yǎng)護溫度，控制拆模時的混凝土芯部與表面、表面與環(huán)境的溫差在15℃以內(nèi)。
在炎熱季節(jié)，拆模采取，逐段拆模、邊拆邊蓋的措施。當環(huán)境溫度低于5℃時，在混凝土表面噴灑混凝土養(yǎng)護劑，采取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。
4  梁段吊裝、運輸
梁段采用龍門吊機進行吊裝，在吊梁之前要對龍門吊機進行試運行檢驗，模擬梁段裝移條件，吊移同等重物，檢驗測試龍門吊機的運行情況和走行軌道基礎的變形情況。對龍門吊機走行軌道定期進行沉降觀測，隨時調整，將誤差控制在允許范圍內(nèi)。
梁段預制完后用2臺龍門吊將其吊至存梁場存放。
梁段運輸采用運梁平車運輸。用2臺龍門吊將梁段吊裝至運梁平車上，運梁車將箱梁運送到指定位置。
5  蜂窩、麻面及漏漿控制措施
為避免梁體混凝土灌注時漏漿、石子堆壘、蜂窩麻面現(xiàn)象的出現(xiàn)，采取剛度大，穩(wěn)定性好的整體式模板和配件。側模與底模接縫處設置燕尾型橡膠帶進行密封處理，減少漏漿。及時清除各種接縫處的殘余灰漿，均勻涂刷脫模劑，保證混凝土外觀平整、光潔、不漏漿。
6  防止波紋管移位措施
為防止梁段生產(chǎn)中波紋管上浮和移位，采取增加定位網(wǎng)數(shù)量，加大定位網(wǎng)鋼筋直徑，并在管道的曲線部分增設軌道筋、以及定位網(wǎng)鋼筋與梁體鋼筋焊接為一體的方法，以保證管道坐標和成孔質量，并在波紋管內(nèi)襯穿硬質PVC管，在梁體灌注時，來回抽拔活動PVC管，避免管道漏漿堵塞波紋管。
7  防止斷、滑絲現(xiàn)象的措施
預應力施工中，為防止出現(xiàn)斷、滑絲現(xiàn)象，對進場的預應力鋼絞線按照《預應力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224-2003）進行驗收，同鋼號、同規(guī)格、同生產(chǎn)工藝的鋼絞線每30t為一驗收批進行檢驗；對錨具、夾具等配套使用的按照《預應力筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370-2001）的規(guī)定，每批（不超過1000套）硬度檢驗抽取5%，且不少于5套。
張拉順序嚴格按設計要求進行，張拉過程中嚴格按照張拉作業(yè)指導書進行張拉，保持三心同軸：即錨具中心、孔道中心、千斤頂中心在同一軸線上，錨墊板安裝必須平整，以使千斤頂垂直于錨墊板，減少斷、滑絲現(xiàn)象的出現(xiàn)。
8  梁段架設的線形控制
影響箱梁線形的因素主要為：箱梁的截面剛度、砼的齡期、收縮與徐變、造橋機支架的自身剛度。
根據(jù)移動支架造橋機設計的撓度曲線與設計院提供的每孔梁預留拱度確定預留拱度值。
濕接縫澆筑必將引起支架撓度的增加，預設下?lián)隙葧r要予以考慮。
濕接縫砼強度達到設計要求后進行第一期張拉，一期張拉的主要目的是使梁體能夠獨自承擔自重及其它施工臨時荷載。隨著張拉的進行，梁體逐漸向上拱起，引起支架反彈，對梁體產(chǎn)生向上的托力。為避免上托力使梁體發(fā)生損壞，施工中必須隨著張拉的進行，逐漸調低螺旋支撐的高度，以減小上托力。

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