?
| 項(xiàng)目 | EPX-8涂料 | 參照涂料 | ||
| 組分A | 單體樹脂 | 型號(hào) | 雙酚A 雙環(huán)氧甘油醚 | 雙酚A 雙環(huán)氧甘油醚 |
| 環(huán)氧樹脂當(dāng)量 | 470 | 470 | ||
| 相對(duì)分子質(zhì)量 | 900 | 900 | ||
| 顏填料 | 鐵紅 氯化鋇 堿性硫酸鉛 主體顏料 | 鐵紅 氯化鋇 堿性硫酸鉛 主體顏料 | ||
| 組分B | 轉(zhuǎn)化物 | 類型 | 硫醇加合物 | 胺加合物 |
| 活化氫當(dāng)量 | 476mg KOH/g | 240mg KOH/g | ||
| 混合物 | 6:1 | 5:2 | ||
| 項(xiàng)目 | EPX-8涂料 | 參照涂料 | ||
| 涂料 | 相對(duì)密度 | 組分A | 1．58 | 1．58 |
| 組分B | 1．09 | 0．97 | ||
| 混合物 | 1．51 | 1．45 | ||
| 固體分/% | 59．4 | 54．1 | ||
| 適用期/h | 8以上 | 8 | ||
| 黏度(Ford cup)/s | 40～80 | 40～80 | ||
| 固化涂覆層 | 熱解溫度/℃ | 266 | 200 | |
| 玻璃化轉(zhuǎn)變溫度/℃ | 64 | 75 | ||
| 拉伸雖度/MPa | 54．92 | 60．21 | ||
| 伸長(zhǎng)率/% | 6．4 | 5．5 | ||
| 試驗(yàn)項(xiàng)目 | EPX-8涂料 | 參照涂料 | 試驗(yàn)方法 | ||
| 加熱前 | 加熱后 | 加熱前 | 加熱后 | ||
| 水浸泡 | 通過 | 通過 | 通過 | 通過 | 飽和CaSO3溶液21d |
| 甲醇浸泡 | 通過 | 通過 | 通過 | 通過 | 甲醇-水5d |
| 附著力 | 225/225 | 225/225 | 225/225 | 225/225 | 650mm2上開1．6mm十字口 |
| 氣壓起泡 | 通過 | 通過 | 通過 | 通過 | 氮?dú)?．24MPa24h |
| 耐磨性 | 40 | 60 | 40 | 60 | ASTM D968，方法A |
| 液壓起泡 | 通過 | 通過 | 通過 | 通過 | 飽和CaSO316．57MPa，24h |
| 固化實(shí)驗(yàn) | 通過 | 通過 | 通過 | 通過 | 在溶劑中浸泡4h |
3．6 涂料的耐久性改善
在天然氣管道的長(zhǎng)期運(yùn)行中，一方面，由于天然氣中所含水、氧和硫化氫的腐蝕作用，造成覆蓋層的黏結(jié)力下降，性能惡化；另一方面，由于管道的快速泄壓和定期清管等外力的作用，使覆蓋層發(fā)生起泡和剝離現(xiàn)象，阻塞壓縮機(jī)進(jìn)口濾網(wǎng)或閥門，這些問題不解決將嚴(yán)重影響管道的安全生產(chǎn)，且降低管道的輸送效率，限制了減阻內(nèi)涂技術(shù)的推廣應(yīng)用。
日本的研究人員經(jīng)過篩選、對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在環(huán)氧樹脂中添加對(duì)硫化氫不起化學(xué)反應(yīng)的顏料，如ZTO鉻酸鋅，可有效地改進(jìn)內(nèi)覆蓋層的耐久性。這種改進(jìn)型環(huán)氧樹脂的特點(diǎn)是加入了ZTO鉻酸鋅(鉻酸鋅和氫氧化鋅)、云母和氧化鈦，與傳統(tǒng)的環(huán)氧樹脂相比，改進(jìn)后的涂料暴露在硫化氫環(huán)境中時(shí)，其質(zhì)量變化很小，且水溶性較低。將改進(jìn)后的涂料與傳統(tǒng)的涂料進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)，結(jié)果表明，兩種涂料均能滿足API RP 5L2的標(biāo)準(zhǔn)要求，且粘接力高于快速泄壓情況下覆蓋層發(fā)生起泡和剝離的最小0．98MPa粘接強(qiáng)度值。在30℃，100％相對(duì)濕度，101．325kPa和3％硫化氫(97％的氮?dú)?環(huán)境下，改進(jìn)型涂料的壽命超過100年，而傳統(tǒng)涂料僅為34年[4]。
3．4 減阻內(nèi)涂涂料的技術(shù)要求
4．1 涂料的蛆成，混合和稀釋
(1)涂料組成
?、偬砑踊蛭刺砑宇伭系幕?。
②添加或未添加顏料的固化劑。
?、酆凶阋酝ㄟ^鹽霧試驗(yàn)的防銹顏料。
?、苡糜跐M足噴涂調(diào)節(jié)涂料黏度的溶劑。
(2)涂料混合
涂料在涂覆前，應(yīng)按照供應(yīng)商要求將涂料基料和固化劑進(jìn)行攪拌混合。
(3)涂料稀釋 涂料可用供應(yīng)商提供的或規(guī)定的溶劑進(jìn)行混合稀釋。
涂料在選用時(shí)主要要考慮的物理性能有密度、固體含量、沉淀、細(xì)度等。
4．2 物理性能
(1)單組分涂料的物理性能 單組分涂料的物理性能見表3-5。
?
| 原料 | 特性 | 數(shù)值① | 允許范圍 | 測(cè)試方法 |
| 基料 | 每加侖質(zhì)量 | ? | ±90g | ASTM D 1475 |
| 固化劑 | 每加侖質(zhì)量 | ? | ±90g | ASTM D 1475 |
| 溶劑 | 沸程 | ? | 從初始點(diǎn)到95%餾出 | ASTM D 1078 |
| 基料 | 沸程 | ? | 從初始點(diǎn)到95%餾出 | ASTM D 1078 |
| 固化劑 | 沸程 | ? | 從初始點(diǎn)到95%餾出 | ASTM D 1078 |
| 涂覆料 | 沸程 | ? | 從初始點(diǎn)到95%餾出 | ASTM D 1078 |
| 基料 | 沉淀 | ? | 最小為4 | ASTM D 1039(試驗(yàn)) |
| ASTM D 869(報(bào)告) | ||||
| 固化劑 | 沉淀 | ? | 最小為4 | ASTM D 1039(試驗(yàn)) |
| ASTM D 869(報(bào)告) |
?、俦硎驹摴?yīng)商給定的數(shù)值。
(2)混合組分涂料的物理性能 混合組分的物理性能見表3-6。
?
| 特性 | 數(shù)值① | 允許范圍 | 測(cè)試方法 |
| 固體含量 | ? | ±1% | API RP 5L2之附錄1 |
| 研磨細(xì)度 | ? | Hegman標(biāo)度最小為4 | ASTM D 1210 |
| 粗顆粒 | ? | 200目篩無余留 | ASTM D 185 (排除用乙基乙二醇正丁基酯作為清洗液) |
?、俦硎驹嚬?yīng)商給定的數(shù)值。
(3)稀釋后(按照供應(yīng)商規(guī)定的比例)涂料的物理性能 稀釋后涂料的物理性能見表3，7。
(4)涂料供應(yīng)商應(yīng)提供涂料的詳細(xì)成分(在不涉及知識(shí)產(chǎn)權(quán)的前提下)及典型的物理參數(shù)和制造工藝，一旦這些條件得到業(yè)主的認(rèn)可，涂料供應(yīng)商將不得更改。
(5)實(shí)驗(yàn)室涂覆層測(cè)試
①常規(guī)試驗(yàn) 所選涂料按API RP 5L2標(biāo)準(zhǔn)中第三節(jié)的要求，進(jìn)行涂覆層的實(shí)驗(yàn)室檢測(cè)，以證明涂料符合要求，所測(cè)項(xiàng)目列在表7-2中。
?
| 特性 | 數(shù)值① | 允許范圍 | 測(cè)試方法 |
| 流動(dòng) | ? | 在豎直平面上涂覆時(shí)無不均勻現(xiàn)象產(chǎn)生 | 在鋼板上噴涂，溫度分別為10℃，37℃，66℃，最小干膜厚度76μm |
| 適用期 | ? | 8h,25℃，最大黏度增加100%，250g樣品② | ASTM D 1200 |
| 黏度 | ? | ±5s | ASTM D 1200，4號(hào)Ford杯試驗(yàn)，25℃ |
①表示按照供應(yīng)商給定的數(shù)值。
②表示得到買方與供應(yīng)商協(xié)商同意也可允許較短的適用期。
?、谧芳釉囼?yàn) 除上述測(cè)試之外，在西氣東輸工程中內(nèi)涂涂料按GBE/CM2要求再追加下列耐化學(xué)性試驗(yàn)，試驗(yàn)要求：在20～25℃條件下干燥7d后，試樣100％浸漬在所給定的條件下(參見第7章表7-7)，到規(guī)定的時(shí)間后，移出試驗(yàn)液，覆蓋層應(yīng)無損壞或破壞的痕跡，基本無腐蝕。
