工藝事故是指在生產過程中，因違反操作規(guī)程、工藝指標、指揮操作失誤造成損失（如原料、半成品、輔料跑冒、成品不合格以及報廢等）或使生產波動而減產、停車對生產系統(tǒng)造成較大的潛在威脅。
1 事故分類
1.1 工藝事故按其損失影響程度分為特大事故、重大事故、較大事故和一般事故。
1.2 凡造成停車及大幅減產的為特大工藝事故。
1.3 造成直接經濟損失超過5萬元或系統(tǒng)停車超過16小時的為重大工藝事故。
1.4 造成直接經濟損失2-5萬元，對生產系統(tǒng)潛在威脅較大或造成單套裝置或系統(tǒng)停車的事故為較大工藝事故。
1.5 未達到特大、重大、較大事故的，包括沒有造成明顯的損失而對生產系統(tǒng)造成了損害或潛在影響的為普通事故。
1.1 不按操作規(guī)程進行操作的。
1.2 不按規(guī)定投加輔料造成輔料損失或結果波動的。
1.3 倒淋排放不及時造成堵塞的。
2 工藝事故的處理
2.1 工藝事故的分析
2.1.1 發(fā)生事故，應及時向直接領導工段長或當班調度匯報，對重大或特大事故立即向車間、廠長辦和公司匯報，來不及報告時，可先處理事故后再匯報。
2.1.2 普通事故，由車間組織發(fā)生事故的工段、操作人員及工段長、當班調度員進行調查分析，并把分析結果報廠長辦備案；如認為事故影響較大，普通事故也可由廠長辦處理。
2.1.3 較大事故廠長辦會同安環(huán)部、企管考評科、調度室及當班調度員等有關部門進行聯(lián)合調查分析，分析結果上報分管領導。
2.1.4 重大、特大事故由車間主持分析并會同廠長辦、安環(huán)部、企管考評科、調度室及當班調度員等有關部門進行聯(lián)合調查分析，當事者、發(fā)現(xiàn)者、工段長必須按時到場參與分析。
2.1.4 發(fā)生事故，當班應在事故發(fā)生班交班后，組織事故分析會。
2.2 事故報告處理程序
2.2.1 在事故發(fā)生后，必須按照“四不放過”的原則，由當事者對事故發(fā)生的原因、經過進行分析，以書面的形式上報工段長，工段長根據(jù)事故性質，填寫班組意見后上報車間主任。
2.2.2 車間主任根據(jù)事故分析情況和班組意見簽署車間處理意見，普通事故報廠長辦備案存檔，重大、特大事故上報廠長辦，廠長辦聯(lián)合相關部門審查處理。
2.2.3 較大事故廠長辦會同調度室、安環(huán)部等相關部門，根據(jù)各級事故處理意見進行分析，報公司審查處理。
2.2.4 重大、特大事故發(fā)生后，由安全部門組成調查小組，根據(jù)事故分析班組、車間意見對事故原因進行調查，并及時做出處理，同時制定預防措施。
2.2.5 普通事故由車間全權處理分析，并報廠長辦備案，特殊情況由廠長辦或調度室處理。
2.3 事故處理時間。
2.3.1 普通事故24小時（一天）內對事故進行調查處理分析完畢。
2.3.2 重大、較大事故48小時(兩天) 內對事故進行調查處理分析完畢。
2.3.3 特大事故72小時(三天)內處理完畢（特殊情況具體安排）。
2.4 發(fā)生事故后，必須由責任單位組織有關人員，對事故的教訓進行學習，采取切實有效的措施，廠長辦對所采取措施的效果進行檢查、落實，防范類似事故的發(fā)生。