1、總則
1.1質量檢驗是根據產品圖樣技術要求和工藝規(guī)范、以及國家標準。采用測量、試驗等方法,將單位原材料、半成品、成品的質量特性與規(guī)寇要求作比較做出判定的過程。
1.2檢驗活明過程包括：
1.2.1明確標準、熟悉和掌握產品的質量標準與檢驗方法,并作為測量或試驗比較和判斷的依據。
1.2.2測量或試驗:采用一定的計量器具、檢測設備或理化分析儀器,按規(guī)定的試驗方法,對產品質量特性進行測量或試驗。
1.2.3比較：把測量或試驗結果與規(guī)定的標準要求進行比較。
1.2.4判定:根據比較結果進行判定合格與否。.
1.2.5處理:根據判定,對合格產品進行接收,對不合格品則拒收并按評審結論做好標識,督促隔離和處理。
1.2.6記錄:把所測量或試驗的數據做好記錄,經過整理統計計算和分析,形成報告和質量信息。
1.3原則
1.3.1質量部獨立行使本廠的質量檢查督促職權。
1.3.2認真貫徹上級主管部門有關質量方面的方針、政策、法規(guī)。
1.3.3嚴格執(zhí)行產品質量技術與管理標準、規(guī)范,以及公司對質量方面的規(guī)定,對未檢驗或驗證不合格的原材料、零部件、產品不準投入使用、加工、轉序及出廠。
2、原材料的進廠檢驗
2.1供應部門向質檢部門發(fā)出“質量檢驗入庫通知單”及供方單位的質量保證書和其他質量文件。
2.2檢驗員憑“質量檢驗入庫通知單”進行檢驗。
2.2.1核對質量文件是否符合進廠驗收標準要求。
2.2.2對進廣材料核對規(guī)程及數量是否符合要求。
2.2.3對進廠原材料的包裝及外觀質量試驗。
2.2.4做好進廠原材料的質量檢驗記錄。
2.3對有測試項目的原材料.(A類物資〉
2.3.1檢驗員按標準進行取祥。
2.3.2檢驗員按標準要求進行檢驗并與標準比校。
2.3.3檢驗員對照標準進行鑒別。
2.3.4對沒能力檢測的原材料,檢驗員按標準取樣后,委托有資格的檢測單位檢測。
2.4檢驗和試驗
2.4.1凡是經檢驗與試驗合格的原材料,檢驗員應向采購部門反饋“質量檢驗入庫通知單”一式三份,一份送采購部門、一份送倉庫、一份自各。
2.4.2凡是經檢驗不合格的原材料,檢驗員應向采購部門發(fā)出“不合格通知單”一式二份,一份送采購部門、一份送倉庫、一份自備。
2.5原材料的處理
2.5.1到貨物資憑檢驗人員在入庫單上簽字方可入庫。
2.5.2未經檢驗員檢驗或判不合格的原材料不準入庫,不準投入使用。
2.5.3對不合格的原材料檢驗員應進行標識并督促隔離。
2.5.4采購部門負責不合格原材料的退貨。
2.6特殊放行
2.6.1對生產急需又未經檢驗的原材料經批準后允許先放行,但要作好跟蹤記錄與標識。
2.6.2放行條件
2.6.2.1不影響產品性能且供貨商有良好記錄的。
2.6.2.2不影響產品外觀的材料。
2.6.2.3具有質量保證文件的原材料。
3、外購外協件的進廠檢驗:
3.1采購部門向質檢科發(fā)出“質量檢驗入庫通知單”及供方單位的質量保證書其它質量文件。
3.2檢驗員憑“質量檢驗入庫通知單”進行檢驗。
3.2.1核對質量文件是否符合進廠驗收標準要求。
3.2.2核對外購外協件的規(guī)格是否符合要求。
3.2.3對外購外協件進行包裝及外觀質量檢驗。
3.2.4檢驗外購外協件附件數量及質量。
3.2.5做好外購外協件質量檢驗記錄。
3.2.6對照標準進行鑒別。
3.3檢驗結論
3.3.1凡是經檢驗與試驗合格的外購外協件,檢驗員應向采購部門發(fā)出“質量檢驗入庫通知單”一式三份。一份送采購部門、一份送倉庫、一份自備。
3.3.2凡是經檢驗不合格的外購外協件不準入庫,不準投入使用。
3.4外購外協件的處理
3.4.1外購外協件憑檢查人員在入庫單上簽字方可入庫。
3.4.2未經檢驗員檢驗或判定不合格的外購外協件不準入庫,不準投入使用。
3.4.3采購部門負責不合格外購外協件的退貨。
4工序質量檢驗
4.1工序檢驗的目的:通過檢驗,確保不符合圖紙、技術標準的產品不使用、不流轉。
4.2檢驗依據:產品圖樣、工藝技術標準、質量內控標準等技術文件,以供需雙方簽訂的合同、檢驗文件。
4.3工序檢驗包括:首件檢驗、巡回檢查和完工檢驗,
4.3.1首件檢驗
4.3.1.1操作者必須將第一個工件加工經自檢合格后，交專職檢驗員檢驗。
4.3.1.2專職檢驗員按照圖紙及技術標準、檢驗文件進行檢驗。
4.3.1.3檢驗合格后，檢驗員應做好“首檢”記錄。對首檢不合格的零件，如果能返工，檢驗員應開具“返工通知單”通知操作者立即返工，并重新檢驗合格后才能進行批量生產；如果不能返工，找出原因后重新制作，檢驗合格后才能進行批量生產；對產生的不合格品，檢驗員應開具“報廢單”送交有關部門按規(guī)定處理，同時通知車間增補計劃。
4.3.1.4操作者應保管好首檢合格的零件，待本批產品加工完畢后與其他工件一起交專職檢驗員檢驗入庫或轉序。
4.3.1.5檢驗員只對按規(guī)定進行了首檢的批量零件進行最終的檢驗，對未進行首檢的，檢驗員有拒檢的權力。
4.3.1.6檢驗員對每月的質量記錄進行統計分析，對不合格率較高的工序分析原因并制定糾正和預防措施。
4.3.2巡回檢驗
4.3.2.1檢驗員在規(guī)定的區(qū)域及檢驗對象范圍內必須進行巡檢。
4.3.2.2巡檢內容
a．仔細觀察生產工人的操作、產品質量是否滿足圖紙、技術標準。
b．巡回檢查中,首先應注意檢查所用量具的準確性,及時發(fā)現問題,注意檢查生產工人使用量具的有效期、最值是否存在問題。
c.避免由于量具問題而產生廢品。
d.工序質量控制點、關鍵和特殊工序,重點產品在生產過程中,應按照檢驗文件要求進行巡檢。
e．發(fā)現生產工人加工不符合要求的產品,檢驗員首先要制止繼續(xù)生產,并書面通知制造車間,同時要幫助分析查明原因,以便采取措施。
f.巡檢中檢驗員不僅要檢驗實物的質量,而且要監(jiān)督工藝紀律的執(zhí)行情況。
g.檢驗員每天至少要進行二次巡檢,巡檢后應做好巡檢記錄。
6成品入庫檢驗及出廠檢驗
6.1車間總裝結束后通知檢驗部門進行成品入庫檢驗及出廠檢驗。
6.2檢驗員按照檢驗文件進行逐項檢驗。檢驗員檢驗合格后則書面通知總裝車間,不合格則書面通知有關部門及生產車間進行評審,并作出相應的處理。
6.3總裝車間在合格通知單收到后,進行油漆。
6.4油漆必須自檢、互檢、專檢后方可進行產品的出廠檢驗。
6.5檢驗員對產品進行最后的全面檢驗，確認全部合格后,由質檢部門開具產品出廠檢驗報告，并將入庫出廠檢驗報告、產品試驗證明書、產品合格證等相關資料交倉庫保管員。
6.6出廠檢查
6.6.1在成品入庫后管理期若超過一年,在出廣前廠倉庫須報請質檢部門復檢。
6.6.2復檢內容
a.檢查主機外觀及附件外觀。
b.有必要時對產品進行重新試機。
c.在檢查過程中發(fā)現有異常情況,可能影響性能時應重新做相關檢驗。
7質量記錄及管理
7.l檢驗印章的管理
a.檢驗員將結果填入各種質量文件,只有加蓋檢驗印章,各種檢驗文件方才有效。
b.一般質量記錄:產品質量檢驗卡可以蓋印或簽字有效。
c．標識上一般使用有"合格"字樣的檢驗員工號印。
d.檢驗人員對其印章使用的結果負責、對產品質量負責。
e.各種質量印章在使用過程中應安然保管。
7.2質量記錄填寫要求
7.2.1檢驗試驗人員都應按要求正確填寫質量記錄。-
7.2.2記錄填寫應完整、清晰,不得有空缺。
7.2.3記錄填寫應規(guī)范、有數值要求的以實測值表示。
7.2.4記錄應簽全名、日期應準確。
7.2.5記錄數據個性必須填寫者修改,采用劃改、修改處應蓋上修改者的印章方可有效。
7.3質量記錄的保管
7.3.1質量記錄原則上由填寫者裝訂、保存,每月交質檢科進行統計、匯總。
7.3.2歸屬產品的質量記錄、工作聯系單,由資料員分類、設立產品檔案,并負責保存。
7.3.3產品檔案按產品周期存檔備查,出廠試驗報告由質檢部門存檔。
7.3.4型式試驗報告由資料室單獨進行保管。