關于貫徹執(zhí)行《玻璃生產配料車間防塵技術規(guī)程》國家標準的通知
勞動人事部委托北京玻璃總廠負責起草的《玻璃生產配料車間防塵技術規(guī)程》國家標準，業(yè)經國家標準局以國標函〔１９８６〕２６０號文批準，編號為ＧＢ６５２８－８６，一九八七年四月一日起實施，現(xiàn)將該標準及其編制說明印發(fā)給你們，請貫徹執(zhí)行。標準文本由中國出版社出版。
中華人民共和國國家標準玻璃生產配料車間防法技術規(guī)程
Specifications for dust control
in batch house of glass manufacture
GB6528-86
為控制玻璃生產配料車間空氣中粉塵對人體的危害，實施ＴＪ３６－７９《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的有關規(guī)定，保障職工身體健康，特制定本規(guī)程。
本規(guī)程適用于玻璃生產配料車間的設計、改造和生產管理。
１.配料車間的工藝要求
１.１配料車間的全部生產過程應盡量采用機械化、連續(xù)化作業(yè)；控制室的設置應與粉塵作業(yè)區(qū)有較好的隔離措施。
１.１.１日配料量達到２０Ｔ的車間即應采用半機械化作業(yè)，做到主要原料入倉后稱量與混料工序實現(xiàn)機械化。
１.１.２日配料量達到１００Ｔ的車間應采用機械化、連續(xù)化作業(yè)，實現(xiàn)集中控制，配料生產線不得設有固定崗位操作工。
１.２工藝設備應盡量采用豎向布置的形式，并應最大限度地減少粉料的中轉環(huán)節(jié)和縮短輸送距離。
１.３工藝設備與通風除塵設備的配置應互相協(xié)調，兼顧工藝和防塵兩方面的共同需要。
１.４設備選型應盡量采用密閉防塵效果較好的工藝設備。
１.５易放散粉塵的加料點、鄰料點和物料和轉運點，必須設密閉和吸塵裝置，并應盡量減小物料的落差高度。
１.６產生粉塵的設備和作業(yè)應盡量設置在車間內的下風側；砒霜、丹鉛、含鉻化合物等有毒物質的操作區(qū)應予以隔離設置。
１.７設備布置應不妨礙工人操作，便于維修和清掃。
２.配料車間的廠房位置
２.１配料車間應盡可能布置在廠區(qū)主導風向的下風側，與其它區(qū)域之間應采取隔離措施。
２.２配料車間的設置應盡量與原料倉庫毗鄰；原料倉庫的設置應便于原料的裝卸和輸送。
２.３配料車間的位置應盡量靠近玻璃熔窯，并有利于配合料的輸送。
３.配料車間的廠房建筑
３.１配料車間應具有足夠使用的廠房高度和廠房面積。
３.１.１日配料量２０Ｔ以上的車間廠房高度，應能滿足工藝設備的豎向布置。
３.１.２日配量１００Ｔ以上的車間應采用多層廠房。
３.２配料車間的室內建筑構件應盡量減少易積塵的突出部分；所有墻壁、屋頂的內表面都應盡可能平整。
３.３配料車間的開啟式側窗宜設在主導風向迎風面的墻上，距地面高度一般不低于１m。
３.４配料車間的地面必須是平整、密實的混凝土地面，并向地漏和排水明溝方向保持一定的坡度，底層或室外應設有沉淀池。
３.５多層廠房應考慮有防止含塵空氣串流的各項隔離措施。
３.５.１層間不應做格柵樓面。
３.５.２樓梯應設樓梯間，通往各樓層的門洞應安裝有可自動關閉的彈簧門。
３.５.３樓層間聯(lián)系一般不宜設置簡易鋼梯；若需設置時，其位置應選擇在離粉塵作業(yè)點較遠的部位。
３.５.４供各種設備溜管、管道穿過的層間樓板和隔墻上的孔洞應盡可能小，其縫隙應予以密封。
４.配料車間的通風
４.１配料車間應合理組織各粉塵作業(yè)點的通風換氣，并盡量陣低室內的空氣流速。
４.１.１配料車間的通風換氣宜以局部排風為主，將粉塵在散塵點就地排除。
４.１.２在嚴寒地區(qū)為保證規(guī)定的車間采暖溫度，當除塵排風量大的情況下，應設置補風系統(tǒng)；補風溫度應按熱平衡確定。
４.１.３配料車間的廠房建筑和設備布置應滿足自然通風的要求。
４.２配料車間機械通風的進風口位置應設于室外空氣比較潔凈的地方；送風口位置宜高于地面２m，風速一般不得大于２m／s。
５.原料粒度
５.１直接購進粉狀原料的生產企業(yè)，應盡量選用粒徑大于０.０５mm的原料。部分原料宜按以下的要求選用：
硅質原料小于０.０５０ｍｍ的顆粒一般不宜超過３％。
白云石、石灰石小于０.５００mm的顆粒一般不宜超過４％。
５.２本廠自行破碎原料的生產企業(yè)，在原料破碎過程中應設法減少過粉碎現(xiàn)象。
５.３逐步選用粒徑為０.１～１.０mm的粒化堿化代替輕質純堿。
６.粉料儲存
６.１粉狀原料應儲存在專用的庫房或料倉中，不得任意堆放在露天場地。
６.２料倉結構應能保證粉料的正常流動，避免料流中斷及串流現(xiàn)象。易結拱粉料應采用活化措施。
７.粉料輸送
７.１機械輸送宜選擇密閉性較好的斗式提升機、螺旋輸送機、埋刮板輸送機、溜管等；當選用膠帶輸送機輸送粉料時應進行有效的密閉。
７.２條件允許時宜采用系統(tǒng)密封性好的氣力輸送裝置輸送粉狀原料；氣力輸送以采用負壓輸送或密相氣力輸送方式為宜。
７.３物料的轉運點應盡量采用溜管的形式，避免物料自由墜落。
７.４用車輛運輸散裝干粉料時，應置于密閉的容器內。
７.５散裝粉料的包裝應具有良好的密封性及強度，倒料口應設倒料柜和吸塵裝置；折包、倒包作業(yè)應逐步實現(xiàn)機械化。
８.濕法防塵
８.１在工藝條件允許的情況下，配料車間產生粉塵的作業(yè)，應盡量采用濕法防塵。
８.２配合料的水分一般控制在３％以上，增濕可根據工藝要求在配料過程中進行；日配料量１００Ｔ以下和生產企業(yè)宜采用含水量不小于３％的濕硅砂直接參加配料。
８.３在有粉塵擴散區(qū)域的上部空間，應采用噴霧降塵。
８.４在條件允許時，可以在混料等工序采用蒸汽降塵。
８.５定期用濕法清掃配料車間的地面、平臺、壁墻和各種設備。
９.密閉除塵
９.１配料車間凡產生粉塵的設備和散塵點應設置密閉罩或進行隔離，防止粉塵逸出。
９.１.１密閉罩應保持嚴密。根據工藝要求而必須設置的操作孔、檢修門和觀察孔應避開氣流速度和物料飛濺速度較高的地點；門、孔要嚴密，并使其啟閉靈活可靠。
９.１.２密閉罩應設吸風口，其位置應盡量避開工藝孔洞和物料飛濺區(qū)；吸風口風速應控制在不致將物料帶走為宜。
９.２配料車間應根據工藝設備配置相應的除塵系統(tǒng)。
９.２.１除塵器的設置
９.２.１.１除塵器的選擇一般以袋式除塵器為宜。若粉塵濃度較高時，可增加旋風除塵器做為一級除塵；除塵器一般應設置在頂層。
９.２.１.２除塵器應按其性能和規(guī)定的技術要求進行安裝和使用。
９.２.１.３經常檢測除塵器工作狀態(tài)是否正常，保證除塵效率達到設計要求。
９.２.２除塵管道
９.２.２.１除塵管道宜垂直或傾斜敷設；在只能用較小傾斜度或水平敷設時，應在風道的端部、側面或異形管附近裝設清掃孔。
９.２.２.２除塵系統(tǒng)的管道內，應具有使粉塵不致沉積下來所必須的合理風速。
９.２.２.３管道布置應盡量減少彎管、三通管、變徑管等部件，在設計時應采用減少阻力的措施。
９.２.３除塵系統(tǒng)的排風管出口應高出屋面１.５m，排風管的位置應盡可能設置在下風側。
１０.防護與管理
１０.１定期檢測車間空氣中的粉塵濃度，發(fā)現(xiàn)超標時應及時采取解決措施。檢測應由受過專門訓練的人員嚴格按照國家標準ＧＢ５７４８－８５《作業(yè)場所空氣粉塵測定方法》的有關規(guī)定進行。
１０.２工廠應對職工加強防塵知識的宣傳教育。
１０.３職工在參加粉塵作業(yè)之前和從事粉塵作業(yè)期間，必須定期進行體檢?；加新殬I(yè)禁忌癥者不得從事粉塵作業(yè)。
１０.３職工在粉塵作業(yè)區(qū)操作或巡回檢查時，必須穿戴好工作服、防護鞋、防護帽，并佩戴阻塵率高、阻力低的防塵口罩。
１０.５工廠應設置職工浴室、更衣箱、更衣室，保證粉塵作業(yè)工人每天下班后進行淋浴和更換勞動保護用品。
１０.６在粉塵作業(yè)區(qū)的周圍環(huán)境地帶，應根據廠區(qū)的總體廠局和當地的氣候、土壤條件，選擇滯塵能力大的樹種進行布區(qū)綠化。
１０.７日配料量１００Ｔ以上的車間應設管理防塵工作的專職人員。
附　錄　Ａ
配料車間常用生產設備的密閉防塵措施
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Ａ.１運輸設備
Ａ.１.１膠帶輸送機
Ａ.１.１.１膠帶輸送機在輸送粉料時，應根據輸送物料的散塵程度和工藝布置，分別設置局部閉罩、整體密閉罩或大容積密閉罩，并輔以吸塵裝置；密閉罩上吸風口的位置，離落料溜槽邊緣的距離為溜槽寬度的０.１５～１.５倍，但最小不應少于３００～６００mm，吸風口離膠帶表面不小于膠帶寬的０.４～０.６倍。
Ａ.１.１.２膠帶輸送機在運送粉料時，其膠帶的最大傾角一般不超過１８。膠帶的寬度一般應比料堆寬度大２００mm以上，并在其兩側設置擋料板。膠帶接頭處應光滑平整。
Ａ.１.１.３膠帶輸送機的落料端，應設滾筒式或刮板式清掃裝置。
Ａ.１.１.４膠帶輸送機在輸送粒徑為０.５～４mm的物料時，速度應控制在１.２５m／s以內；當輸送粒徑小于０.５mm的物料時，速度應控制在１.０m／s以內。
Ａ.１.２斗式提升機
斗式提升機在安裝使用前，必須先作密封性的檢查與處理，在本身密閉正常的情況下方可使用。一般應在其受料點的上部設吸風罩。
Ａ.１.３螺旋輸送機
螺旋輸送機在其本身密閉較好的情況下，加料口可不設吸風罩，但當落差大于１.５m時，在受料點前部應設吸風罩。吸風罩下部宜設緩沖箱，罩口風速控制在０.５m／s之內。
Ａ.２破碎磨碎設備
Ａ.２.１顎式破碎機、圓錐破碎機
顎式破碎機和圓錐破碎機一般應在上部加料口和下部排料點設置密閉罩并吸風；顎式破碎機的上部加料口若是敞開式的，可不吸風，但應增設噴水霧裝置。
Ａ.２.２輥式破碎機輥式破碎機一般應在其上部設吸風下部受料設備上設密閉罩并吸風。
Ａ.２.３錘式破碎機
Ａ.２.３.１可逆錘式破碎機應注意保持機殼的嚴密性，一般應對加料口嚴格密閉并吸風，排料口也應密閉，必要時可少量吸風。
Ａ.２.３.２不可逆錘式破碎機，加料口應加強密閉，減少吸入風量；排料口則應嚴格密閉并吸風。
Ａ.２.４反擊式破碎機
Ａ.２.４.１.破碎機上部給料點和下部排料點應設吸風罩。
Ａ.２.５輪碾機
干式作業(yè)的輪碾機要應設置整體密閉罩并吸風。
Ａ.３篩分設備
六角篩、平面搖篩和振動篩等篩分設備，一般均應采用整體密閉罩或大容積密閉罩，頂部受料點和下部排料點設吸風罩。
Ａ.４給料設備
Ａ.４.１電磁振動給料機
一般應將給料設備和受料設備密閉。
Ａ.４.２圓盤給料機
當卸落干細物料時應密閉并吸風。一般可將圓盤給料機卸料口與受料設備受料點設置整體密閉罩，并在密閉罩上部設吸風罩。
Ａ.５混料設備
Ａ.５.１混料設備一般以選用強制式的固定容器型混料機為宜，在混料過程中應加入適當水量。
Ａ.５.２對設備本身密閉性差或采用重力式的迥轉容器型混料機，應加強對設備的密封或設大容積密閉罩。
Ａ.５.３混料機一般應設吸風。
Ａ.６窯頭加料設備
Ａ.６.１窖頭料倉一般宜采用斗式提升機或膠帶輸送機的方式上料，并設置密閉罩或大容積密閉室，輔以吸塵裝置；對以箕斗或料罐方式上料的，應設置敞開式吸風罩。
Ａ.６.２窯爐加料應選用密閉性良好的機械加料設備，加料口不可敞開過大，并設吸風罩。
Ａ.６.３除坩堝窯以外的各類熔窯，一般不得采用人工加料方式。
編　制　說　明
制定本規(guī)程的任務是于１９８３年８月由國家勞動人事部勞動保護局和輕工業(yè)部勞動工資司共同提出，目的是為了控制玻璃生產中粉塵對人體的危害，使之達到國家規(guī)定的工業(yè)衛(wèi)生標準。
一、編制過程
為了起草本規(guī)程，我們首先查閱了國內外玻璃生產防塵方面的有關資料作為考慮，并在輕工業(yè)部勞資司技安處及有關省市輕工業(yè)廳（局）的支持和幫助下，先后到一些工廠企業(yè)、高等院校、研究設計單位進行了現(xiàn)場調查和座談討論；在此基礎上，于１９８４年１１月編寫完第一稿。隨即函寄全國４０多個單位征詢意見，并在國家勞動人事部勞動保護局、輕工業(yè)部勞資司、國家建筑材料工業(yè)局環(huán)保技安處的關心和支持下、先后召開了三個專業(yè)性的座談討論會，參加會議的代表有以上三個部門的領導同志，還有輕工、建材、電子和醫(yī)藥系統(tǒng)的部分主要生產企業(yè)、研究設計單位及高等院校的專家和技術人員共一百余人。根據每次會議的討論情況，起草小組三次修改原稿最，后寫成此送審稿。因此確切地說，本規(guī)程是我們玻璃行業(yè)和有關部門一起共同完成的起草工作。由于此項技術標準，國內外尚未有可借鑒之例，加之我們歸納整理水平有限，確實難免有疏漏甚至不妥之處，期望今后在生產實踐中能繼續(xù)聽到來自各方面的意見，并加以修改，使之日臻完善。
二、編制原則
１.科學性：本規(guī)程是以盡量消除生產工藝中可能產生粉塵的各種因素為目標而制定的，并充分考慮了外逸粉塵的各項防塵技術措施。就這種意義上來說，本規(guī)程是對以往總結出的預防粉塵危害八字經驗，即“革、水、密、風、護、管、教、查”在玻璃生產配料車間防塵工作上的具體化。
２.現(xiàn)實性：本規(guī)程兼顧到當前我國玻璃生產配料車間的生產工藝水平和將來的發(fā)展目標，并力求做到生產工藝和防塵要求的統(tǒng)一性。
３.國際上的統(tǒng)一性：本規(guī)程注意吸收國外在玻璃生產工藝和防塵技術中的成功經驗結合我國的國情予以盡量選用。
三、編制方法
１.章節(jié)安排：本規(guī)程兼顧生產和防塵的統(tǒng)一需要，依次規(guī)定了配料車間的工藝要求、廠房位置、廠房建筑、通風，并對生產工藝過程中國內外行之有效的防塵技術措施基本上按工藝順序作了規(guī)定，使之各自成章。全文共分十章及附錄Ａ和附錄Ｂ。
２.編號方法：本規(guī)程采用中華人民共和國國家標準統(tǒng)一規(guī)定的編號辦法。
３.本標準用詞說明：
對本標準條文執(zhí)行嚴格程度的用詞，采用以下寫法：
（１）表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：
正面詞一般采用“必須”，反面詞一般采用“嚴禁”。
（２）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：正面詞一般采用“應”，反面詞一般采用“不應”或“不得”
（３）表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣作的用詞：
正面詞一般采用“宜”或“一般”，反面詞一般采用“不宜”
（４）表示一般情況下均應這樣作，但硬性規(guī)定這樣做有困難時，采用“應盡量”。
（５）表示允許有選擇，在一定條件下可以這樣作的，采用“可”。
四、內容解釋
１.配料車間的工藝要求
１.１關于盡量采用機械化、連續(xù)化作業(yè)的問題：
我國《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》ＴＪ３６－７９第２７條規(guī)定：放散有害物質的生產過程和設備，應盡量考慮機械化和自動化，加強密閉，避免直接操作，并應結合生產工藝采取通風措施。
國外七十年代開始已逐步推廣采用微處理機控制稱量，用可編程序控制器控制卸料、混合和輸送等操作。一條稱量、混合生產線的日生產能力可達２０００噸配合料，每班只需一人操作；國內相當一部分的大中型玻璃廠也已實現(xiàn)了機械化、連續(xù)化的配料生產線。如洛陽玻璃廠、上海耀華玻璃廠、秦皇島耀華玻璃廠、珠洲玻璃廠、北京玻璃二廠等。采用機械化、連續(xù)化的集中配料方式不僅降低了勞動強度，提高了生產效率和產品質量，而且只需少數人員在控制室內即可完成操作，有效的控制了粉塵對人體的危害。
值得注意的是，國內部分小企業(yè)中還存在人工配料的方式，生產工人直接在現(xiàn)場操作粉料，不僅粉塵危害嚴重，勞動生產率也很低，平均每人每班只能配混１～３噸料，相應的增加了接塵的人數和接塵的時間。因此，防止粉塵危害的關鍵從根本上來說乃是提高生產過程的機械化、連續(xù)化和自動化的程度。本規(guī)程從國內目前的實際情況出發(fā)，考慮防塵需要和經濟可能兩個方面的因素，規(guī)定以日配料量的大小為標準，要求逐步提高機械化和連續(xù)化的程度。
１.１.１日配料量為２０～１００噸的企業(yè)，在輕工行業(yè)，是比較普遍存在的。近幾年來在技術改造中，已逐步在配料生產上采用機械化的生產方式。但大部分還只是局部提高了稱量和混合的機械化程度，并未能形成一條連續(xù)化的生產線。雖則如此，也相應的提高了勞動生產率，減少了生產工人的接塵機會。
１.１.２平板玻璃廠的日配料量大多在１００噸以上，近年來輕工系統(tǒng)的部分企業(yè)也達到了這一生產規(guī)模。這些廠的配料車間就經濟和技術能力來說是有條件也應該實現(xiàn)機械化和連續(xù)化生產的。事實上，在我國這一生產規(guī)模的企業(yè)有５０％以上已基本實現(xiàn)了機械化和連續(xù)化的生產方式。
１.２配料車間工藝設備采用豎向布置的型式，在防塵方面具有以下優(yōu)點：
（１）原料的加工或配料生產工藝實現(xiàn)豎向配置，可以使物料的轉運充分利用具有較大坡度而密封性又好的溜槽型式。
（２）有利于除塵管網的豎向配置。除塵管網的豎向配置有利于吸塵系統(tǒng)的工作穩(wěn)定，和設在單層建筑物車間的水平吸塵系統(tǒng)相比較，不容易造成粉塵堵塞等問題。
（３）有利于控制多層廠房的氣流速度。工藝設備的豎向配置，在具備一定條件的情況下，容易使房間和工段內造成換氣量的穩(wěn)定平衡，有利于控制車間內的氣流速度；而單層廠房容易造成引起二次揚塵的空氣串流和穿堂風。
１.３工藝設備和除塵設備的配置統(tǒng)一考慮，可以減少揚塵的機會，并使除塵系統(tǒng)有效地控制粉塵不往外擴散。
１.４我國《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》第２８條規(guī)定：生產有害物質的車間，有害物質發(fā)生源的布置，應符合下列要求。
（１）放散不同有害物質的生產過程布置在同一建筑物內時，毒害大與毒害小的應隔離。
（２）有害物質的