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燒結煙氣濕法脫硫凈煙氣加熱排放的探討

文檔作者：黎柳升韋晉科梁杰群陳陽秦宏文檔來源：燒結廠技術中心金材公司燒結廠		點擊數：	更新時間： 2022年03月11日
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燒結煙氣濕法脫硫凈煙氣加熱排放的探討
黎柳升韋晉科 梁杰群 陳陽 秦宏
(燒結廠) (技術中心) (金材公司) (燒結廠)
／ —
摘要：針對柳鋼燒結煙氣濕法脫硫后凈煙氣經過濕煙囪排放至大氣存在的煙氣溫度低、排放
擴散效果差等問題，探討應用燒結機尾除塵廢熱氣加熱煙氣，以強化凈煙氣的排放擴散。
關鍵詞：燒結煙氣；濕法脫硫；凈煙氣；燒結機尾除塵廢熱氣；加熱；排放
Discussion on Heating and Discharging the Purified Flue Gas by
Sintering Flue Gas W et Desulfurization Process
LI Liushen WEI Puke LIANG Jiequn CHEN Yang QIN Hong
(Sintering Plant) (Technique Center) (Metal Material Company) (Sintering Plant)
Abstract： The process for heating up the flue gas by the dedusting exhaust hot gas of sinter cake to
s~engthen the emission an d diffusion of purified flue gas was discussed against the problems of low flue gas
temperature an d bad discharge and difusion effect for purified flue gas was discharged into atmosphere through
the wet chimney after being clean ed with wet desulphurization of sintering flue gas．
Key W ords：Sintering Flue Gas； Wet Desulfurization Process；Purified Flue Gas； Dedusting Exhaust
Hot Gas of Sinter Cake；Heating—up；Emission
1 前言
柳鋼燒結機煙氣采用的氨一硫銨法脫硫屬
于濕法脫硫的一種。由于工藝流程中的脫硫尾
氣交換器(簡稱GGH)占地面積大，投資與運
行費用高，尤其是在運行過程中非常容易堵塞
進而影響脫硫系統的運行可靠性，則采用“濕
煙囪”排放的方案，即取消GGH裝置，飽和凈
煙氣直接從煙囪排出。該方案不影響各類污染
物達標排放。但是，排放煙氣溫度較低(50℃
～ 60℃)，吸收塔出口帶有飽和水的凈煙氣在排
出過程中部分冷凝形成液滴，煙氣夾帶液滴自
煙囪排出后不能有效地抬升、擴散到大氣中，
導致煙氣不能迅速消散，尤其在南風天、氣壓
作者：黎柳升，大學學歷，高級工程師，現主要從
事燒結煙氣脫硫生產管理工作。
低等惡劣天氣下更明顯，煙氣還會下沉，對周
邊環(huán)境影響很大。
為此，柳鋼組織技術力量結合多年的環(huán)境
治理經驗，提出了利用燒結機尾除塵廢熱氣跟
脫硫后凈煙氣混合以提升脫硫煙氣排放溫度的
理念。本文將對其在3號360 m2燒結煙氣脫硫
工程中的應用作探討。
2 脫硫后凈煙氣的加熱
2．1 可行性
在3號360 m 燒結煙氣脫硫工程中，利用
燒結機尾除塵高溫廢氣加熱脫硫尾氣，把脫硫
后煙氣溫度提升至露點(80℃)以上，提高煙
氣抬升高度、擴散速度。
經實測核算，3號360 m 脫硫系統日常運
行處理燒結煙氣量為1．2×10 m3／h(標態(tài)下)，
■
脫硫后凈煙氣的水量為90 kg／h，要使加熱后煙氣
排放達到滿意效果，其必須滿足的條件是：將脫
硫后凈煙氣中的液態(tài)水加熱到氣態(tài)水，并且將脫
硫后煙氣溫度從6O℃提升到80℃ (煙氣露點溫
度)，所需熱量為203 148 kJ。而工況下燒結機尾
除塵廢氣總管煙氣量為8 X 10 m3／h(標態(tài)下)左
右，平均流速>lOrrds，溫度為109℃左右，在煙
氣混合器中與脫硫后凈煙氣混合均勻后排放，在
理論上能滿足煙氣有效排放的條件。
要實現煙氣加熱后有效排放，需要從燒結
機尾除塵風機出口總管上新增一路圓形煙道，
設計流速為15 m／s，煙道直徑為4．3 m，煙道直
接接到脫硫凈煙氣加熱系統的混合器預留接口
上；另外，需在燒結機尾除塵風機后原煙道上、
新增的煙道上、進入混合器前分別安裝一個擋
板門，以及相應的溫度計和壓力表，以便對煙
氣加熱系統的參數實現實時監(jiān)控和控制。在實
際運行過程中，通過控制擋板門，可將高溫的
燒結機尾除塵風輸送至煙氣混合器，與低溫的
脫硫后凈煙氣進行混合，提高脫硫后凈煙氣的
排放溫度，從而強化了脫硫凈煙氣的擴散效果，
大大減少了對周邊環(huán)境的影響。
2．2 所需的改進與改造要點
(1)煙氣混合系統。將煙氣混合器設置于
脫硫塔出口后，懸掛式濕煙囪前，設計高度為
38 in。高溫燒結機尾除塵廢氣通過除塵風機輸
送至煙氣混合器中，與脫硫后凈煙氣進行混勻
后排放?？紤]到在煙氣混合處存在高溫、潮濕、
腐蝕、冷熱交替、沖刷等惡劣條件，混合器的
金屬部分材質選用316L，煙道的玻璃鱗片選用
耐高溫玻璃，并進行防腐處理，再于玻璃鱗片
表面貼上耐酸隔熱磚。
(2)燒結機尾除塵風機參數選定及改造。
經核算，要將燒結機尾除塵廢氣通過除塵風機
輸送至煙氣混合器，需將機尾除塵風機壓力增
加l 200 Pa，風量改為804 800 m3／h，工作溫度
設為130℃ ，風機的電機功率改為1 800 kW。
考慮到風機和電機改進較大，需要重新做基礎。
2．3 效果分析
(1)加熱效率高，脫硫凈煙氣排放溫度提
升明顯。由于是直接利用高溫燒結機尾除塵廢
氣，通過煙氣混合器與低溫的脫硫后凈煙氣進
行混勻后排放，高溫介質與低溫介質直接進行
換熱，換熱效果不受導熱系數等因素的影響。
日常生產中，開啟煙氣加熱系統，能把脫硫后
凈煙氣溫度從60℃提升到8O℃以上，能顯著
提升煙氣溫度。
(2)加熱源為廢氣回收利用，不增加能耗。
加熱源為燒結機尾除塵廢氣，溫度大約為110
℃，達不到余熱發(fā)電要求，只能通過煙囪直排
到大氣中。如作為3號360m2脫硫后凈煙氣的
加熱源，既能滿足工藝要求，又屬于廢氣回收
利用，基本實現煙氣加熱系統零能耗運行。
(3)增加的主要設備為煙氣混合器、煙道
和擋板門，改造投資較少， 日常維護簡單，控
制方便。系統運行時，只需開關相應的擋板門
即可實現脫硫后凈煙氣的加熱操作，高、低溫
煙氣通過混合器混勻后直接排放，工藝流程簡
單，運行可靠，不容易出現工藝問題。
(4)加熱源有保障，供應穩(wěn)定。加熱源為
高溫燒結機尾除塵風，且柳鋼所有脫硫系統與
燒結系統的同步運行率考核值為100％，不存在
脫硫凈煙氣加熱系統需要熱風時，燒結機尾除
塵廢氣供應不上的情況。
(5)不產生二次污染。在日常生產中，柳
鋼燒結機尾除塵風是通過煙囪直接排放到大氣
中的，用于加熱脫硫后凈煙氣，相當于將燒結
機尾除塵風換一個排放口，整個加熱系統運行
不會產生二次污染。
3 結語
利用燒結機尾廢熱氣作為加熱源，提升脫
硫后凈煙氣的排放溫度至煙氣露點以上，無需
增加額外能耗，屬于廢氣循環(huán)利用。遇到南風
天、氣壓低等惡劣天氣時，通過開啟煙氣加熱
系統，能較好地解決脫硫后凈煙氣擴散效果不
好的問題。

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