1)完全資源化——變廢為寶、化害為利。
氨回收法脫硫技術(shù)將回收的二氧化硫、氨全部轉(zhuǎn)化為硫銨、磷銨、硝銨等化肥或硫酸、液化二氧化硫等化學(xué)品(一般副產(chǎn)硫銨,也可根據(jù)電站當(dāng)?shù)氐臈l件副產(chǎn)其它產(chǎn)品),不產(chǎn)生二次污染,是一項(xiàng)真正意義上的將污染物全部資源化的技術(shù)。
2)脫硫成本隨煤的含硫量增加而下降——可使用高硫煤發(fā)電、脫硫費(fèi)用低。
因?yàn)榘被厥辗摿蚴腔厥辗ǎ碑a(chǎn)高附加值的產(chǎn)品,可使氨增值,所以氨回收法脫硫的運(yùn)行費(fèi)用?。ㄒ话阍?50元/噸SO2、0.01元/kwh以下),且隨脫除硫的量的增加而降低的。故電廠利用價(jià)格低廉的高硫煤,既大幅度降低發(fā)電成本,又降低了脫硫費(fèi)用,一舉兩得。
3)裝置阻力小——方便鍋爐系統(tǒng)配置,節(jié)省運(yùn)行電耗。
利用氨法脫硫的高活性,液氣比只有1~1.5L/m3(常規(guī)濕法脫硫技術(shù)的液氣比需8-15L/m3),脫硫塔的阻力為850Pa左右,無加熱裝置時(shí)包括煙道等阻力脫硫島總阻力在1000Pa左右;配蒸汽加熱器時(shí)脫硫島的總設(shè)計(jì)阻力也僅是1250Pa左右。因此,氨法脫硫裝置可以利用原鍋爐引風(fēng)機(jī)的潛力,大多無需新配增壓風(fēng)機(jī);即便原風(fēng)機(jī)無潛力,也可適當(dāng)進(jìn)行風(fēng)機(jī)改造或增加小壓頭的風(fēng)機(jī)即可。系統(tǒng)阻力較常規(guī)脫硫技術(shù)節(jié)電50%以上。另,液氣比的大幅度下降,使循環(huán)泵的功耗降低了近70%。
4)工藝節(jié)能優(yōu)化——能效高,設(shè)備費(fèi)用低
一般濕法脫硫皆需將煙氣降溫到50-60℃,脫硫后再熱升溫到70℃以上。再熱的方式多為GGH換熱器,因溫差小傳熱速度低,GGH的體積都較大,既占地又需高額投資。而氨回收法利用工藝特點(diǎn),把進(jìn)脫硫島的溫度高的煙氣熱量用于副產(chǎn)品的濃縮,而煙氣的再熱用蒸汽作熱源,這樣傳熱的溫差高傳熱面積可大大減少,再熱器的占地縮小了60%以上,設(shè)備費(fèi)節(jié)省了75%以上,阻力下降了60%以上,節(jié)約了脫硫增壓風(fēng)機(jī)或原鍋爐引風(fēng)機(jī)的電耗,脫硫島的總電耗占發(fā)電容量的1%以下。
5)脫硫裝置可靠——運(yùn)行方便、高效。
氨法為氣液兩相反應(yīng),反應(yīng)物活性強(qiáng),具有較大的化學(xué)反應(yīng)速率,脫硫劑及脫硫產(chǎn)物皆為易溶性的物質(zhì),裝置內(nèi)脫硫液皆為澄清的溶液無積垢無磨損。所以,氨法更容易實(shí)現(xiàn)PLC、DCS等自動(dòng)控制,操作控制簡單易行;脫硫效率可穩(wěn)定在90%以上(有特別要求時(shí)可穩(wěn)定在95%以上)。其次,氨法采用了先進(jìn)的重防腐技術(shù)選用可靠的材料和設(shè)備,使裝置可靠性高達(dá)98.5%,日常維護(hù)量少,裝置的年維檢費(fèi)僅需總投資的2-3%。
6)裝置配備設(shè)備少——占地小,利于總圖布置
氨回收法脫硫裝置無需原料預(yù)處理工序,脫硫副產(chǎn)產(chǎn)物的生產(chǎn)過程相對(duì)也較簡單,裝置總配置的設(shè)備在30臺(tái)套左右;且處理量較少(每吸收1噸二氧化硫只產(chǎn)生2.1噸的硫酸銨),設(shè)備選型無需太大。脫硫部分的設(shè)備占地與鍋爐的規(guī)模相關(guān),75t/h—1000t/h的鍋爐占地在150m2—500m2左右;脫硫液處理即硫銨工序占地與鍋爐的含硫量有關(guān),但相關(guān)系數(shù)不大,整個(gè)硫銨工序正常占地在500m2內(nèi)。與常規(guī)的脫硫技術(shù)比較,占地節(jié)省50%以上。
7)既脫硫又脫硝——提前控制NOx的排放,適應(yīng)環(huán)保更高的要求
氨法脫硫的吸收劑是氨,氨對(duì)NOx同樣具有吸收作用,另外脫硫過程中產(chǎn)生的亞硫銨對(duì)NOx還有還原作用,所以氨法脫硫的同時(shí)也可實(shí)現(xiàn)脫硝的目的。氨回收法脫硫技術(shù)一般脫硝效率在60%以上,經(jīng)強(qiáng)化后可近90%,有利于電廠控制NOx的排放,適應(yīng)環(huán)保更高的要求,避免了二次投資。