一、典型案例

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　　某公司1號高爐自2012年6月份開爐至2018年5月19日，共計鐵水產(chǎn)量773.98萬噸，折合單位爐容6046噸，已進入爐役中、后期生產(chǎn)階段。2014-2016年高爐曾配用過低成本原燃料進行生產(chǎn)，2017年5月開始有高爐外部冷卻水管開裂現(xiàn)象出現(xiàn)，且頻次逐漸增加。經(jīng)勘測設計單位連續(xù)5個月的在線檢測，確證了高爐基墩以上設施均發(fā)生了不同程度的抬升現(xiàn)象。同時有爐殼變形、爐體跑煤氣、爐身冷卻壁損壞漏水、風口中套、小套損壞異常、爐基中心熱電偶溫度和爐底水冷管熱流強度升高等現(xiàn)象，迫使高爐減負荷生產(chǎn)（見表1）。

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　　根據(jù)該企業(yè)風險分級管控管理制度，通過安全檢查表法（SCL）對1號高爐爐體進行危險源辨識，辨識出的危險源首先用“定性法”進行評價，對不能用“定性法”評價的，用“半定量法（LEC法）”進行評價，最終判定高爐爐體變形為A級風險點。

　　按照《冶金企業(yè)和有色金屬企業(yè)安全生產(chǎn)規(guī)定》和《冶金行業(yè)重大事故隱患判定標準》的要求，該企業(yè)在安全生產(chǎn)標準化建設工作中將上述實例中的不符合項列入重大事故隱患，針對設備設施本質(zhì)安全化方面，持續(xù)采取措施進行限期改進。

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二、風險管控過程與措施

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　　針對因爐底嚴重漏煤氣及爐體上漲等次生危害造成的高爐休、慢風增加對高爐生產(chǎn)的影響，從2018年6月開始，首先把問題高爐列為A級危險源由各級主要領導直接管控風險。并采取以下針對性的措施，降低高爐風險，堅決杜絕事故發(fā)生。

　　（一）高爐爐缸漏鐵應急管理方法及事故演練

　　通過危害辨識，制定有針對性的《XX公司一號高爐事故應急救援專項預案》，成立以公司執(zhí)行董事為組長的1號高爐事故預防與應急救援領導小組，做好高爐大修徹底改造前的事故預防及事故應急救援工作。

　　預案分一般性和重大兩類事故。一般性事故應急處置：異常停水、停電等不會直接危及職工人身安全的生產(chǎn)設備事故。重大事故應急處置：爐頂煤氣管道突然斷裂，大量煤氣泄露；爐底或爐缸側壁突然燒穿，渣鐵外溢等生產(chǎn)工藝事故。

　　從公司層面將現(xiàn)場人員撤離、防止事故擴大化管控、醫(yī)療、消防、應急設備、前、后道工序組織調(diào)度等方面形成了制度要求。

　　預案按周期進行各種情況下的應急預案演練，驗證事故應急救援預案的合理性、實用性，提高員工避免事故、防止事故、抵抗事故的能力和對事故的警覺性。

　?。ǘt缸、爐底、爐基漏煤氣封堵治理

　　1. 爐缸部位煤氣封堵

　?。?）2018年6月-9月，分四次先后對冷卻壁冷面（爐皮側）和冷卻壁熱面（碳磚側）部位煤氣封堵壓漿治理。

　?。?）2018年11-12月份，利用高爐年檢中修機會對風口組合磚和鐵口通道進行重新澆注和爐內(nèi)噴涂作業(yè)，以封堵爐缸上部煤氣下竄通道。

　　2. 高爐爐底封板部位煤氣封堵治理

　　2018年9月和2019年1月，分兩次對不同深度的爐底煤氣封板上、下部炭搗層和下部耐熱混凝土澆筑填充料進行取樣分析和壓漿封堵煤氣通道作業(yè)。

　　3. 爐基部位煤氣封堵治理

　　2018年11-12月對爐體基墩進行整體圍殼建設并澆筑塑性結合耐火材料，徹底消除了高爐本體基墩的貫通性煤氣滲漏通道。

　?。ㄈt缸侵蝕模型的恢復和完善

由于爐體上漲，爐皮變形使爐缸溫度監(jiān)控熱電偶多處損壞，無法提供實時爐缸耐火材料的工作溫度，利用檢修時間于2018年4月—2019年4月對爐缸部位熱電偶進行重新植入修復，恢復了爐缸侵蝕模型的原始數(shù)據(jù)源。并利用高爐爐缸侵蝕診斷與結構安全預警技術（東北大學）重新建立了一號高爐爐缸侵蝕模型，借助高校和院所的云數(shù)據(jù)處理技術和遠程監(jiān)控平臺進行安全隱患的風險管控（見表2）。

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? （四）提升設備設施本質(zhì)性安全隱患措施

　　成立了公司總經(jīng)理為組長的一號高爐大修改造項目組，積極推進項目準備工作，并定下本地年度完成改造工作的目標，以徹底解決設備設施本質(zhì)性安全隱患。

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三、隱患治理進度和效果

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　　在高爐正常生產(chǎn)期間，利用五次計劃檢修時間，將一號高爐爐底、爐基泄漏煤氣和冷卻壁漏水等設備故障徹底地治理，檢修后爐體及附屬設施停止了形變，其他次生危害也得到消除；同時爐基中心熱電偶溫度逐步降低，高爐生產(chǎn)經(jīng)濟技術指標比治理前顯著地提高。

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四、關于高爐爐役后期安全生產(chǎn)標準化和應急管理制度的探討

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　　目前該一號高爐爐底、爐基漏煤氣及次生危害經(jīng)治理已得到解決，高爐爐缸及煤氣危害危險源等級實現(xiàn)了降級變更；生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境已達到安全生產(chǎn)法律法規(guī)、標準規(guī)范及規(guī)程等要求；高爐生產(chǎn)各項經(jīng)濟技術指標逐步恢復到高爐的歷史最好水平。

　　總結對高爐爐役后期爐底、爐基漏煤氣及次生危害危險源管控的經(jīng)驗如下。

　?。?）開展全體職工參與的安全風險標識和風險管控，制定上至企業(yè)董事長，下到現(xiàn)場操作的員工的安全職責，告知一線員工存在的隱患、風險及應對措施。

　　（2）建立企業(yè)安全生產(chǎn)應急管理預案，預案中有技術標準、有發(fā)生事故的前期跡象、有緊急情況下現(xiàn)場處置權限、有確保安全造成生產(chǎn)失誤或設備失誤的免責、承諾等；并通過多次演練、評審和改進，確保發(fā)生事故時損失最小且不發(fā)生人身傷害事故。

　　（3）及時管控和處理高爐爐底、爐缸漏煤氣現(xiàn)象，防止安全事故的發(fā)生；同時避免對爐缸監(jiān)控和預警參數(shù)及侵蝕模型的干擾和誤報。

　?。?）確保高爐溫度、冷卻水、爐皮溫度等監(jiān)控點的參數(shù)準確度，建立高爐爐缸侵蝕模型，并確保其運行的有效性；及時掌控高爐重點危險源的技術參數(shù)的變化，預判風險變化趨勢。

　?。?）根據(jù)不同爐底結構調(diào)整高爐爐底水冷部位的熱流強度警戒值紅線，使得事故臨界點更加準確，建議對行業(yè)規(guī)范進行明確的限制性規(guī)定。

　　建議：爐底封板下設水冷管型爐底結構；一級響應闕值為：爐底水冷管溫差5℃ ，對應熱流強度14000kcal/m²h。

　?。?）定期檢測冷卻水質(zhì)，控制循環(huán)冷卻軟水PH值和腐蝕率指標達標，提高冷卻設備壽命。

據(jù)統(tǒng)計，2018年我國現(xiàn)有在線生產(chǎn)的煉鐵高爐有1024座，其中：＜500m³高爐數(shù)量約為280座；500-1100m³高爐數(shù)量約為465座；≥1100m³的高爐數(shù)量約為279座，由于國內(nèi)沒有在線生產(chǎn)高爐的實際在線爐齡統(tǒng)計，常規(guī)按照設計爐齡統(tǒng)計（見表3）。

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? ?資料顯示，2019年在線生產(chǎn)的爐役后期的高爐約為69座，約占在線生產(chǎn)序列總數(shù)的8.35%，由于高爐結構和工藝的特殊性，文中所述的問題和現(xiàn)象在各生產(chǎn)廠家爐役后期的高爐均不同程度的存在。

　　目前《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》及相關行業(yè)法律、法規(guī)對煉鐵高爐生產(chǎn)安全技術要求中定性的指標多，定量的指標較少，對如何實現(xiàn)和達到安全生產(chǎn)法的規(guī)定，沒有明確的約束性的要求。煉鐵生產(chǎn)企業(yè)處于爐役后期的高爐基本按照行業(yè)既有作法來執(zhí)行，各企業(yè)的措施與方法區(qū)別大、規(guī)范性差。