1、 安全事故處理原則：堅持四不放過原則
        ⑴事故原因不清楚不放過、
        ⑵事故責任人和員工沒有受到教育不放過
        ⑶事故責任者沒有受到處理不放過
        ⑷沒有制定防范措施不放過
       
        2、 項目經理部應按程序進行安全事故處理
        ⑴事故發(fā)生后，受傷者或最先發(fā)現(xiàn)事故的人員
        應即用最快的傳遞手段，將發(fā)生事故的地點、
        傷亡人數(shù)、事故原因等情況上報至企業(yè)安全主管部門。
        企業(yè)安全主管部門視事故造成的傷亡人數(shù)或
        直接經濟損失，按規(guī)定向政府主管部門報告。
        ⑵事故處理：搶救傷員、排除險情、防止事故蔓延擴大，
        做好標志，保護好現(xiàn)場。
        ⑶事故調查：項目經理應指定技術、安全、質量
        等部門的人員，會同企業(yè)工會代表組成安全事故調查組，
        開展調查。
        ⑷調查報告：項目安全事故調查組應把事故發(fā)生的經過、
        原因、性質、損失責任、處理意見、糾正和預防措施
        撰寫成調查報告，并經調查組全體人員簽字確認后
        報企業(yè)安全主管部門
       
        質量事故處理措施：
        1質量事故的報告程序：事故發(fā)生單位必須迅速將
        事故的簡要情況向建設單位、監(jiān)理單位、質量監(jiān)督站報告，
        并按類別和等級向相應的主管部門上報，在規(guī)定時間內寫出
        書面報告，發(fā)生重大質量事故后，事故發(fā)單位和該工程的
        建設、施工、監(jiān)理等單位，應嚴格保護事故現(xiàn)場，采取
        有效措施搶救人員和財產，防止事故擴大。因搶救人員、
        疏導交通等原因，需要移動現(xiàn)場物件時，應當做出標志，
        繪制出現(xiàn)場簡圖并做出書面記錄，妥善保存現(xiàn)場重要痕跡、
        物證，并采取拍照或錄像等方式反映現(xiàn)場原狀。
        ⑵事故報告應包括下列內容：
        1、 事故發(fā)生的單位名稱、工程名稱、部位、時間、地點
        2、 事故概況和初步估計的直接損失
        3、 事故發(fā)生原因的初步分析
        4、 事故報告單位
        5、 各種相關材料
       
        質量事故處理程序
        1、 事故發(fā)生
        2、 事故調查，了解事故原因，確定是否需要采取防護措施
        3、 確定是否需要處理，若需要，施工單位確定處理方案
        4、 分析調查結果，找出事故主要原因
        5、 提交處理方案
        6、 事故處理
        7、 事故處理結論
        8、 事故處理檢查驗收
       
       
        蜂窩
        1、 施工原因分析：混凝土配合比不當
        或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，
        造成砂漿少、石子多。
        2、 混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；
        3、 下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成砂漿石子離析；
        4、 砼未分層下料，振搗不實或漏振，或振搗時間不夠；
        5、 模板縫隙不嚴密，水泥漿流失
        6、 鋼筋較密，使用的石子顆徑過大或坍落度過小
        7、 基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土；
       
       
        預防措施：
        1、 認真設計，嚴格控制配合比，經常檢查，做到計量準確，
        混凝土半盒均勻，塌落度合適；混凝土下料高度大于2m應設置溜槽：
        澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振，模板縫應堵塞嚴密，
        澆灌中隨時檢查澆灌情況，防止漏漿；基礎、柱、墻根應在
        下部澆注完間歇1-1.5小時，沉實后再交到上不砼；
        2、 小蜂窩處理：洗刷干凈后用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實；
       
        較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，
        支模用高一級細石砼仔細填塞搗實；
       
        較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，
        表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理
       
       
        麻面
        施工原因分析：
        1、 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，
        拆模時混凝與表面被粘壞
        2、 模板拼縫不嚴，局部漏漿
        3、 模板隔離劑涂刷不均勻 或局部漏刷或失效，
        混凝土表面與模板粘結造成麻面
        4、 混凝土振搗不密實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻面
       
       
        預防措施
        1、 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿的雜物，
        2、 澆灌砼前，模板應交稅充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙，
        膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻不得漏刷，
        混凝土應分層均勻振搗密實，至排出氣泡為止
       
        3、 表面做粉刷的可不作處理，表面無粉刷的，
        應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，
        將麻面抹平壓光。
       
        孔洞
        施工原因分析
        1、 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，
        混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層砼
        2、 混凝土離析，砂漿離析，石子成堆，嚴重跑漿，
        又未進行振搗。
        3、 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振搗不到，
        形成松散孔洞；
        4、 混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住；
       
        預防措施
        1、 在鋼筋密實處及復雜部位，采用細石砼澆注，在模板內充滿，
        認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，
        嚴防漏振，沙石中混有粘土塊。模板工具等雜物掉入混凝土內，
        應及時清除干凈；
       
        2、 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，
        濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌，搗實。
       
       
        露筋
        施工原因分析
        1、 灌注混凝土時，鋼筋保護層墊塊移位或墊塊太少或漏放，
        致使鋼筋緊貼模板外露；
        2、 結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，
        致使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋
        3、 混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或漏漿；
        4、 混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實或漏振
        ，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋；
        5、 木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱掉角，
        導致露筋
       
        預防措施
        1、 混凝土澆灌應保證鋼筋位置正確和保護層厚度，并加強檢查，
        2、 鋼筋密集時，應選用適當顆粒的石子，保證混凝土配合比
        準確和良好的和易性；澆灌高度大于2m的，應采用串筒或溜槽進行下料，
        以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，
        操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；
        保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞菱角；
       
        3、 表面露筋，刷洗干凈后在表面采用：1：2或1:2.5的水泥砂漿，
        將露筋部位抹平，露筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，
        洗刷干凈后用高一級的細石混凝土填塞壓實、